Die nachhaltigste Frischgemüsefabrik Europas liegt im Greenport Venlo

Die Übergabe des Superschlüssels markiert die Fertigstellung des neuen Produktionsstandorts von Hessing Supervers in Horst aan de Maas, Greenport Venlo. Mit der hypermodernen und nachhaltigsten Obst- und Gemüsefabrik Europas unternimmt Hessing einen wichtigen Schritt in Richtung Nachhaltigkeit seines Unternehmens. Aber auch für das Bauunternehmen Bouwbedrijf van de Ven ist das neue Gebäude etwas Besonderes. Gemessen am Umsatz ist dieses neue Gebäude das größte Projekt in der Geschichte des Familienunternehmens Veghel. Gemeinsam mit dem Projektleiter Mark Hamers und dem Leiter der Abteilung Gewerbebauten, Kees Fransen, blicken wir auf die Herausforderungen und Besonderheiten der fast zweijährigen Bauzeit zurück.

Hessing Supervers verarbeitet frisches Obst und Gemüse zu Produkten wie verzehrfertigen Produkten und Mahlzeitensalaten. Das Unternehmen liefert jede Woche Millionen von Packungen frischer und gesunder Produkte an Fast-Food-Ketten, Großhändler, Caterer und Supermärkte wie Jumbo, Sligro und PLUS, für die Bouwbedrijf van de Ven bereits große mechanisierte Vertriebszentren gebaut hat. "Bei diesem Projekt sind wir im Auftrag von Hessing für die kompletten Bau-, Installations- und Infrastrukturarbeiten verantwortlich", sagt Hamers. "Die Installationen umfassen mechanische und elektrische Anlagen sowie Sprinkleranlagen, Kühltechnik und (teilweise) Prozessanlagen." Das Besondere an dem neuen Gebäude sei vor allem das Volumen, sagt er. "Neben einem Gebäude für den Technischen Dienst umfasst das Projekt eine hochmoderne Fabrik von rund 65.000 m² BGF mit 46.000 m² Erdgeschoss, 17.500 m² Geschossdecken und rund 45.000 m² begehbaren Sandwichpaneel-Decken, über denen die gesamte Technik verborgen ist."

Riesige Größe

Obwohl das Gebäude von außen wie eine "normale Halle" aussieht, werden beim Betreten des Gebäudes seine Größe und Komplexität sofort deutlich. "In 20 Monaten Bauzeit wurden 2.536 Tonnen Stahl, 15.000 m² Breitdecken, 4.500 m² Hohlkörperdecken, 29.000 m² Schrägböden, 2.000 m¹ Fundamentbalken, 660 Pfähle, 96.000 m² Sandwichpaneele, 8.500 m² Metallständerwände, 8.500 m² abgehängte Decken, 675 Türen, 8 Aufzüge, 130 Bodenabläufe aus Edelstahl und ein umfangreiches Installationspaket montiert." Aufgrund dieser Größe wurde die Projektleitung aufgeteilt. Während Mark Hamers für das tägliche Projektmanagement zuständig ist, überwacht Kees Fransen die Montagearbeiten. Er überwacht auch die Ausführungsplanung vor Ort. "Am 18. März 2021 unterzeichneten wir den Vertrag mit den Auftragnehmern. Zwei Wochen später begannen wir mit dem Bau, und im Mai 2022 wurden die ersten Räume an ABB geliefert, die für die Prozessmaschinen und die Automatisierung zuständig ist", sagt Fransen. "Die Fabrik wird komplett mit Maschinen für die effiziente und schnelle Inspektion, das Waschen, Schneiden, Mischen und Verpacken von Obst und Gemüse ausgestattet sein. Bouwbedrijf van de Ven stellt dafür alle technischen Anschlüsse zur Verfügung; von (eiskaltem) Kalt- und Warmwasser bis hin zu Vakuumleitungen, Druckluft, technischen Gasen, Strom und Daten." Anfang des Jahres habe Hessing mit dem Probelauf begonnen, sagt er. "In den kommenden Monaten werden alle Maschinen in das neue Gebäude umziehen und angeschlossen, so dass die neue Groente-VersFabriek bis Ende 2023 voll einsatzfähig sein wird."

Intensive Zusammenarbeit

Kennzeichnend für dieses Projekt ist die intensive Zusammenarbeit und Abstimmung mit Hessing. "Wir sind bei diesem Projekt von einem architektonischen Entwurf und einem Anforderungsprogramm ausgegangen", sagt Hamers. "Weitere technische Details sollten folgen, was sich in der Praxis aber als etwas schwieriger erwies. Deshalb haben wir während der Bauzeit in einem Bauteam mit Hessing die Installationstechnik weitgehend selbst entwickelt. Eine ziemliche Herausforderung, da zu diesem Zeitpunkt der Rohbau bereits begonnen hatte. Verlegeeinrichtungen wie Rohrgräben und Schächte mussten schon hergestellt werden, bevor der Entwurf so weit fertig war." Fransen: "Bei diesem Projekt gab es eine Art Wellenbewegung. Schon in der Endphase mussten wir sehr genau am Ball bleiben. So mussten wir beispielsweise bereits die Positionen von Steckdosen, Technik- und Datenanschlüssen festlegen, während ein Teil der neuen Maschinen noch in der Entwicklung war. Um diese Herausforderung zu meistern, haben wir uns, wo immer möglich, für flexible Lösungen entschieden. So wurden in den so genannten Vorbereitungsräumen Kabeltrassen entlang der Wand angelegt, an denen relativ einfach Abzweigungen vorgenommen werden können. Außerdem hat man sich bewusst für eine spätere Installation der Datenverkabelung entschieden. Während der Bauphase wurden lediglich die Kabelkanäle verlegt, in die wir später alle Kabel auf genau die richtigen (Über-)Längen eingezogen haben."

Eine bautechnische Herausforderung war vor allem die Betongeschossdecke mit breiten Plattenböden, Unterzügen und Betonwannen, in die die Prozessanlagen eingebaut werden mussten. "Während der Ausführung stellte sich heraus, dass dieses Stockwerk nicht so realisiert werden konnte, wie es in der Berechnungsphase angedacht war", sagt Hamers. "Aufgrund der fortschreitenden Erkenntnisse wurde die Geschossdecke vergrößert. Um die statischen Spannweiten zu berücksichtigen, haben wir den Entwurf um Betonträger ergänzt." Fransen: "Infolge dieser Änderungen musste die Rohrleitung unter das Dach verlegt werden, um den Bauablauf und die Zugänglichkeit nicht zu stören. Wir haben also in jedem Bereich nach Optimierungen gesucht, und das Ergebnis ist ein schönes Gebäude."

Nachhaltig und (lebens)sicher

Das neue Gebäude erfüllt hohe Anforderungen an Nachhaltigkeit und Lebensmittelsicherheit. "Die Produktionsstätte wurde nach dem Nachhaltigkeitsstandard BREEAM-NL 'Very Good' gebaut und wird vollelektrisch betrieben", so Fransen. "So wird beispielsweise die beim Kühlprozess anfallende Restwärme effizient zur Beheizung von Räumen mit Wärmebedarf genutzt." Hamers: "Auf dem Dach des neuen Gebäudes wurden 5 MW an Solarzellen installiert. Darüber hinaus wurde auf dem Gelände ein 4.400 m³ großer Wasserspeicher installiert. Ein spezielles Qualitätsteam überprüfte, dass die niedrigen, mittleren und hohen Pflegezonen im Gebäude genau nach den Pflegeanforderungen geliefert wurden. Besonderes Augenmerk wurde dabei unter anderem auf die Rauheit der Böden, die Beleuchtungsstärke an bestimmten Stellen, (gegenseitige) Leitungsabstände und die Qualität der Abdichtungsarbeiten gelegt, so dass neben einer effizienten Produktion auch die Reinigbarkeit, Hygiene und Lebensmittelsicherheit auf höchstes Niveau gehoben werden."