Innovative und nachhaltige Fassadenelemente aus Holz einbaufertig

"Wir wurden frühzeitig von VORM und BESIX einbezogen", sagt Hans Bakker, Account Manager bei VIANEN. "In der Vorphase haben wir als Co-Macher des Baukonsortiums und in enger Zusammenarbeit mit den Architekten BIG und BARCODE Architects sowie den Lieferanten Sorba (Aluminium-Fassadenverkleidung) und Facédo (Aluminium-Fensterrahmen) die effizienteste Detaillierung für dieses Projekt ermittelt. Dabei wurden die bauphysikalischen Anforderungen wie hoher Brand-, Schall- und Wärmeschutz sowie eine einfache Montage ausdrücklich berücksichtigt."

Die Holzfassadenelemente werden in einem BIM-Modell ausgearbeitet, das neben den richtigen Proportionen und Rahmenaussparungen auch Dinge wie Winddruck, Steifigkeit und andere Kräfte enthält. "Anhand des BIM-Modells wird unter anderem die Produktion gesteuert", sagt Bakker. "Insgesamt stellen wir 787 Stück/10.415 m² vorgefertigte Holzfassadenelemente her. Die Innenseite der Elemente besteht aus einer Gipsfaserplatte, die auf ein Fichtenfachwerk mit einer hohen Festigkeitsklasse (C24) aufgebracht wird. Jedes Element ist mit einer hochwertigen Glaswolldämmung gefüllt, danach wird das Ganze mit einer 9 mm dicken Faserzement-Außenplatte geschlossen. Diese Außenplatte hat eine hohe Feuerbeständigkeit und ist vollständig wasserdicht. Alle Fassadenelemente für das Sluishuis werden als Kastenstruktur gebaut. Dadurch entstehen sehr steife und formstabile Elemente mit einer sehr hohen Tragfähigkeit, in die große Fensterrahmen eingebaut werden können. Darüber hinaus verwenden wir spezielle Anker, die es ermöglichen, dass sich die Fassadenelemente mit den Verformungen des Gebäudes bewegen."

Die Aluminiumfensterrahmen werden bereits im VIANEN-Werk in Montfoort in die Elemente eingebaut. "Insgesamt handelt es sich um 1.063 Fensterrahmen, die von uns von den Lastwagen abgeladen und für die Tagesproduktion an den Holzfassadenelementen vorbereitet werden. Dadurch kann Facédo nicht nur sehr effizient arbeiten, sondern profitiert auch von einer sauberen, trockenen und modern eingerichteten Montageumgebung", erklärt Bakker. "Außerdem sind alle Elemente rundum sehr gut zugänglich, was eine perfekte Luft- und Wasserabdichtung garantiert."

Vom Werk aus werden alle Fassadenelemente gebrauchsfertig, just-in-time und mit eigenen Transportmitteln auf die Baustelle gebracht. "Alle Elemente werden auf großen Elementböcken angeliefert und von den Kränen des Bauunternehmens auf die richtige Höhe gebracht, wo sie direkt in den Rohbau eingebaut werden können. So kann die Fassade in kürzester Zeit wind- und wasserdicht gemacht werden." Die ersten Elemente werden Anfang 2021 geliefert, danach wird die Aluminium-Fassadenverkleidung vor Ort angebracht.