Fassaden verbessern Sichtbarkeit und Erkennbarkeit von KJ Den Haag

STILVOLLER NEUER STADTEINGANG FÜR HAAG
Am Koningin Julianaplein (KJ Plein) in Den Haag entstehen zwei 93 Meter hohe Wohntürme mit 122 Eigentumswohnungen, 222 frei finanzierten Mietwohnungen, 51 Sozialwohnungen und verschiedenen Serviceeinrichtungen wie einem Kochstudio, Gästezimmern und einem Fitnessstudio. Die Türme werden auf einer bestehenden unterirdischen Fahrradhalle errichtet und durch ein niedrigeres Gebäudevolumen in Form eines abgestuften Tals mit einer großen Stadthalle, vielen Balkonen, begrünten Dachgärten und einer gemeinschaftlichen Dachterrasse verbunden. Darüber hinaus sind rund 1.300 m² Fläche für Gastronomie und Einzelhandel vorgesehen. Das Projekt KJ Den Haag bietet einen schönen neuen Stadteingang für den Hauptbahnhof Den Haag sowie eine starke Verbindung mit der Grünanlage und der Stadt.

Die stattliche und elegante Architektur von KJ Den Haag stammt von Powerhouse Company, während die grüne Landschaft um das neue Gebäude von Delva Landscape Architecture | Urbanism entworfen wurde. Das TBI-Unternehmen J.P. van Eesteren wurde von der Ontwikkelcombinatie Koningin Julianaplein (Amvest und Synchroon) beauftragt, Ende 2023 mit dem Bau der Wohntürme und des Tals zu beginnen, die dank eines Überbaus aus Beton und einer Unterkonstruktion aus Stahl auf "Stöckelschuhen" zu stehen scheinen. Dadurch bleibt die gewünschte offene Struktur des Erdgeschosses erhalten, sagt Paul van Kats, Projektleiter bei J.P. van Eesteren. "Im Sommer 2024 sind die intensivsten Stahlbetonbauknoten abgeschlossen. Ein wichtiger Meilenstein für die Rohbauphase." Inzwischen sei auch die Ausbauphase in vollem Gange, einschließlich der Montage und Fertigstellung der Fassaden. Für das Engineering, die Produktion und die Montage der Fassaden suchte J.P. van Eesteren die Zusammenarbeit mit einem eingespielten Fassadenteam, bestehend aus Timmerfabriek Frank van Roij, Alkondor Hengelo, Cladding Partners und mbX (Concrete Valley).

Solide, wind- und wasserdichte Basis

KJ Den Haag wurde mit viel Liebe zum Detail entworfen. 10.000 Aluminium-Kassettenpaneele und -Eindeckrahmen, 7.600 m² GRC-Fassadenelemente und über 11.000 m² Aluminium-Fensterrahmen verleihen den Fassaden einen reichen Charakter, während 27.000 m² Holzrahmenelemente eine solide und wind- und wasserdichte Grundlage bilden. "Bei diesem Projekt wurde unsere HSB-Elementfassade gewählt, bei der sowohl die Luftdichtung als auch die Wassersperre auf unseren Elementen vorgefertigt sind", sagt Robert Bierings, Betriebsleiter der Timmerfabriek Frank van Roij. "Und auch die Aluminium-Fensterrahmen und Fassadenkassetten wurden bereits in unserem Werk in Goirle und unter besten Klima- und Arbeitsbedingungen in und an den Holzrahmenelementen montiert. Das sichert eine hohe Qualität und Baugeschwindigkeit." Auch die Fassade ist sofort wind- und wasserdicht, ergänzt Kollege und Projektleiter Ramon Marinus. "Die rund 2.500 HSB-Elemente für KJ Den Haag sind bis zu neun Meter lang und geschosshoch und werden just-in-time zur Baustelle transportiert, wo J.P. van Eesteren für die weitgehend gerüstfreie Montage verantwortlich ist." Eine Herausforderung ist dabei die Rückseite des Projekts, die nur wenige Meter vom Bahnhofsgebäude in Stichthage entfernt ist, sagt Joris de Graaff, Projektorganisator bei J.P. van Eesteren. "Aus Gründen der Umweltsicherheit kann dort kein schweres Material gehoben werden, wenn sich Menschen dort aufhalten. Deshalb wurde eine Nachtarbeitsgenehmigung für das Heben der vorgefertigten HSB-Elemente beantragt, wobei besondere Bestimmungen zur Vermeidung von Lärm- und Lichtbelästigung gelten."

Große Auswahl an Rahmen und Glas

Die HSB-Elemente werden 2.378 Aluminiumrahmen mit einer großen Vielfalt enthalten. Von Fenstern bis zu Türen und sowohl nach innen als auch nach außen und mit Festverglasung, sagt Jan Bergman, kaufmännischer Leiter bei Alkondor Hengelo. "Dabei liegt der Schwerpunkt auf den vier Säulen Schallschutz, Brandschutz, Einbruchsicherheit sowie Wind- und Wasserdichtigkeit. Den Fensterrahmen liegt das System Wicline 75 evo von Wicona zugrunde, das einen Schallabsorptionswert von bis zu 33 dB, eine Feuerbeständigkeit von 30 und 60 Minuten sowie eine Wind- und Wasserdichtigkeit von 450 Pascal aufweist. Einzigartig ist auch die Langlebigkeit der Fensterrahmen, die mindestens 75% recyceltes Aluminium enthalten (Hydro CIRCAL 75R)." Alle Rahmen sind vorverglast, mit Sonnen-, Feuer-, gehärtetem und Sicherheitsglas. "Es war eine schöne Aufgabe, die richtige Zusammensetzung und Farbzusammenstellung für das Glas zu finden", sagt er.

Perfekte Verbindung

Um einen perfekten Sitz der Aluminiumfensterrahmen und der HSB-Elemente zu gewährleisten, ist eine möglichst ebene Oberfläche unerlässlich, weiß Bergman. "Allerdings muss sich die Timmerfabriek Frank van Roij auch mit den Naturgesetzen des Holzes auseinandersetzen. Wir haben hier einen guten Kompromiss gefunden, indem kleine Unebenheiten mit einem speziell für dieses Projekt entwickelten und getesteten Gummi abgefangen werden."  

Die Aluminiumfensterrahmen sind in einem bestimmten Bronzeton eloxiert, der gut zu den Aluminiumkassetten passt, sagt De Graaff. "In den Fassaden werden vier Aluminiumfarben verwendet: (1) für die Fensterrahmen, (2) für die eingelassenen horizontalen Kassetten über den Fensterrahmen, (3) für die vertikalen Pfosten und die Traufkappen und (4) für die Spielbänder um die sechs Stockwerke, ab denen die Fensterrahmen breiter und die Betonelemente schmaler werden." Bergman: "Um Farbüberschneidungen bei der Eloxierung zu vermeiden, haben wir die Grenzen im Voraus abgestimmt. Die Mock-ups haben uns dabei geholfen und vermitteln eine gute Vorstellung davon, wie die Fassaden später aussehen werden."

Aluminium-Kassettenplatten

Pro Holzrahmenelement werden durchschnittlich vier Aluminiumkassetten montiert, sagt Gilbert Romme, Projektleiter bei Cladding Partners. "Die hintere Fassade auf der Seite des Hauptbahnhofs wurde von uns komplett verkleidet, einschließlich Punktprofilfassaden und verschiedener Aluminiumarbeiten. Um sicherzustellen, dass all diese Elemente gut passen und sauber miteinander verbunden sind, hat unser Zeichner ein 3D-Modell mit allen strukturellen Verbindungen der endgültigen Situation erstellt, wobei die Linien der Fugen zwischen den Elementen, eventuelle Gerüstösen usw. berücksichtigt wurden. So entstand eine riesige Menge an eindeutigen Nummern, Aluminiumkassetten und Einfassungen." Die 4 mm dünnen Kassettenpaneele und Abdeckungen wurden von Cladding Partners in Eigenregie und von Hand gesetzt, geschweißt und (größtenteils) eloxiert, was sie gegen das salzige Meeresklima resistent macht. "Für die Befestigung haben wir die Strangpressprofile von Alkondor Hengelo verwendet, kombiniert mit unseren eigenen Zwickeln an den Seiten (oben und unten).

GRC-Fassadenelemente mit römischem Einschlag 

Der Großteil der Aluminiumkassetten und der Verkleidungen wird in der Fabrik von Timmerfabriek Frank van Roij vormontiert. "Nur der komplizierte Schriftsatz wird vor Ort angebracht", erklärt Romme. Dasselbe gilt für die 2.100 GRC-Fassadenelemente von mbX. "Alle vertikalen römischen Säulen bestehen aus Elementen von mbX", erklärt Direktor Bjorn van Overveld. "Das Gleiche gilt für die Traufe zwischen den Säulen. Die Elemente bestehen aus glasfaserverstärktem Beton, wodurch sie sehr dünn (3 cm) ausgeführt werden können." Alle vertikalen Elemente wurden von mbX intern sandgestrahlt, wobei die Vertikalität durch eine kanelline Form (Wellenbewegung) verstärkt wurde. "Außerdem wurde wegen des Bezugs zur römischen Zeit norwegischer Marmor als Zuschlagstoff verwendet. In Kombination mit der Sonne entsteht eine besondere Brillanz und Tiefenwirkung." Für das horizontale Band auf und zwischen den Kanneluren wurde Rohbeton verwendet, der eine stabile Optik und Farbgebung gewährleistet. "Für die Montage auf der HSB-Unterkonstruktion wird ein Betthakensystem verwendet, das wir in enger Zusammenarbeit mit der Timmerfabriek Frank van Roij und Jordahl Gevelverankering entwickelt haben. Eine speziell entwickelte Membran sorgt dabei für eine hervorragende Wind- und Wasserdichtigkeit."

Sorgfältige Abstimmung

Um qualitativ hochwertige Fassaden zu liefern, müssen im Wesentlichen drei Dinge koordiniert werden, so Van Kats: (1) die Detaillierung der verschiedenen Disziplinen, (2) die Logistik und die Vorlaufzeiten des Vorfertigungsprozesses und (3) die Maßtoleranzen der verschiedenen Materialien. "Schließlich hat Holz eine andere Wirkung als gesetztes oder stranggepresstes Aluminium, Glas und Beton. Die Kunst besteht darin, hier gemeinsam und frühzeitig ein Optimum zu finden, damit wir später ein schönes Gebäude abliefern können." Nach den bereits erwähnten Parteien sind auch die Lieferanten der vorgefertigten Balkone, der schwarzen Zäune, der Regenwasserabläufe, der Fassadenreinigungsanlagen und der Straßenbeleuchtung beteiligt.