Kloosterboer Delta Terminal 3, Rotterdam | Kalt wie Eis

Nach der erfolgreichen Realisierung eines automatischen Hochregallagers in Lelystad wandte sich Kloosterboer, spezialisiert auf Kühl- und Tiefkühllagerung und den Transport von Lebensmitteln, erneut an B-Built. Diesmal für die Realisierung eines neuen Tiefkühllagers (KDT-3) auf der Maasvlakte in Rotterdam, ein Projekt, das nach dem BREEAM-Rezept 'Outstanding' (fünf Sterne) gebaut wurde. Ein Interview mit Martijn Baartmans von B-Built.

Das neue Tiefkühllager auf der Maasvlakte ist eine schöne zweite Zusammenarbeit zwischen B-Built und Kloosterboer, beginnt Baartmans. "Der ursprüngliche Entwurf stammt aus dem Januar 2018 und im Juni letzten Jahres haben wir mit der Umsetzung vor Ort begonnen.  Die Fertigstellung war für Mitte Februar dieses Jahres geplant. Für uns also ein "Fast Track"-Projekt, und das aus gutem Grund, denn die Vorlaufzeit war knapp. Wir waren für den architektonischen Teil des Projekts verantwortlich, haben aber auch die Rolle des Koordinators für den Kunden für alle anderen Projektbeteiligten übernommen. Man denke nur an die E- und W-Anlage, die Kühlanlage, die Brandmeldezentrale und das Palettenlager, die Verschieberegale, ....".

23.000 Paletten
Der Grundriss des neuen Tiefkühllagers misst 11.000 m² und ist mit einer integrierten Verschieberegalanlage ausgestattet. "Eine detaillierte Abstimmung zwischen der Regalanlage und der Gebäudehülle hat dazu geführt, dass wir so viele Paletten wie möglich pro Fach unterbringen konnten", weiß Baartmans. "Auch die Tiefkühllagerung haben wir vorschriftsmäßig optimiert, mit maximal zulässigen Abmessungen pro Gebäudeabteil von jeweils 2.500 m². Die Gesamtkapazität des neuen Tiefkühllagers beträgt übrigens 23.000 Paletten." Das Verschieberegalsystem ähnelt einer automatisierten Bibliothek, bei der sich ganze Abschnitte auf Schienen verschieben und ständig 'neue' Gänge zugunsten der Schubmaststapler geschaffen werden, erklärt Baartmans. "Im Tiefkühllager herrscht eine konstante Temperatur von minus 22 Grad Celsius. Das gilt übrigens auch für den Bereich davor, der als Pufferzone für die Be- und Entladung dient. Über eines der neun Docks können die Tiefkühl-Lkw an den Versandbereich angeschlossen werden. Dann wird eine Luftkissenabdichtung aufgeblasen, um eine optimale Abdichtung zwischen dem Tiefkühl-LKW und dem Dock zu gewährleisten, und es wird das so genannte DOBO-System (Dock on before opening) verwendet, bei dem die LKW-Türen erst geöffnet werden, wenn die Luftkissenabdichtung aufgeblasen ist. Außerdem ist ein zusätzliches Dock für die automatische Entladung (und in Zukunft auch für die Beladung) vorgesehen.

KDT-3 wurde nach BREEAM 'Outstanding' entworfen, wofür bereits ein Design-Zertifikat ausgestellt wurde. "Dies bedeutet, dass der Bauprozess und das Gebäude die höchsten Nachhaltigkeitsanforderungen erfüllen", so Baartmans. "So wurden bewusst Kingspan Quadcore Dach- und Wandpaneele in einer Kombination aus 200 und 220 Millimetern Dicke gewählt. Dank der weißen Farbgebung wird die Temperaturabstrahlung in den Dämmkern so gering wie möglich gehalten." Neben den Lagerzellen und dem Versandbereich umfasst KDT-3 auch einen kleinen Bürobereich, einen Technikbereich u.a. für Kompressoren und Schaltkästen sowie einen Batterieladebereich für die elektrischen Schubmaststapler.