Die interne Logistik in Distributionszentren ist mit zahlreichen Herausforderungen verbunden. SSI SCHÄFER liefert Systeme, um die Lagerung und den Transport von Waren effizient zu organisieren. Seit vielen Jahren ist das Unternehmen unter anderem Lieferant von Kompaktlagersystemen für viele Unternehmen, darunter Müller Fresh Food Logistics. Für das neue Kühlhaus des Logistikers in Lekkerkerk entwickelte, lieferte und installierte SSI SCHÄFER eine Komplettlösung mit verfahrbaren Palettenregalen. Damit können die Lagerkapazität und die Produktivität in dem neuen Gebäude erhöht werden.
Jan-Peter Müller ist seit vielen Jahren Stammkunde von SSI SCHÄFER. Als das Familienunternehmen 2018 Prins Transport in Lekkerkerk übernahm und anschließend ein neues Distributionszentrum baute, beauftragte es den Spezialisten aus Oosterhout auch mit der Planung und Montage eines passenden Lagersystems. "Bei Müller Fresh Food Logistics wird kontinuierlich in nachhaltiges Wachstum investiert. Bei einem Treffen am Hauptsitz in Holten stellte die Geschäftsführung ihre Pläne für eine Erweiterung am Standort in Lekkerkerk vor. Ein neues Kühlhaus mit einer Gesamtfläche von 2.400 m² sollte neben dem bestehenden Gebäude errichtet werden. Wir wurden beauftragt, ein geeignetes Lagersystem zu realisieren", erklärt Dorothee Steverink, Account Manager Netherlands Dynamic Systems bei SSI SCHÄFER. "Da wir uns am Hauptsitz in Holten für ein System mit beweglichen Palettenregalen entschieden hatten, beschlossen wir, eine gleichwertige Lösung in das neue Gebäude zu integrieren. Auf diese Weise wird die verfügbare Lagerfläche optimiert und der Flächenbedarf begrenzt. Schließlich ist kein Gang zwischen den einzelnen Regalen erforderlich. Ein weiterer Vorteil: Die für die Klimatisierung des Kühlhauses benötigte Energie wird optimal genutzt, da mit diesem System fast doppelt so viele Waren gelagert werden können. Dadurch wird die Umwelt entlastet."
Die Lösung bei Müller Fresh in Lekkerkerk besteht aus zwei Zonen mit dreizehn Meter hohen Verschieberegalen mit fünf bzw. vier Wagen. Jede Regalreihe besteht aus 11 Abschnitten, die jeweils 24.000 kg fassen, so dass in jedem Wagen mehr als 500.000 kg Waren gelagert werden können. In diesem Kühlhaus kann der Logistikdienstleister mehr als 6.000 Paletten lagern. Wie auch bei den anderen Projekten wurden die Spezialisten von SSI SCHÄFER bereits in einem frühen Stadium in die Gespräche mit dem Kunden eingebunden. Die Palettenregale bilden die eigentliche Basis des Gebäudes, um die herum der Generalunternehmer einen isolierten Tiefkühlraum errichtete. In der ersten Phase wurden die Schienen auf dem vorkonstruierten Fundament nach detaillierten Zeichnungen montiert. Die Abmessungen dieses Fundaments müssen mit dem Schienenplan übereinstimmen. Nach der Installation des Schienenplans wird dieser überprüft. Da die Oberkante der Schienen auch die Oberkante des Betonbodens ist, müssen die Schienen überall eben sein. Beim Gießen des Betons werden die Schienen in den Boden eingelassen, und es ist wichtig, dass sie gut verfüllt werden. Dadurch werden spätere Setzungen verhindert.
"Entspricht der Gleiseinbau nicht den vorgegebenen Anforderungen, kann es zu Fluchtungsfehlern, Verschleiß oder vermindertem Gleichlauf kommen. Im schlimmsten Fall kann es sogar zum Verklemmen des Systems kommen. Dies führt dann zu einer verkürzten Lebensdauer der Radanlage. Erst wenn das gesamte Feld der Anlage fertig ist, können die anderen Baupartner wieder auf der Baustelle arbeiten. In der nächsten Phase werden dann die mobilen Palettenregale im Raum montiert", erklärt Rienk Broekhuizen, Produktmanager dynamische Systeme. "Bei diesem Tiefkühlhaus von Müller Fresh in Lekkerkerk stellte die Höhe von 13 Metern eine große Herausforderung für die Montage und die Logistik dar. Schließlich mussten wir uns genau überlegen, wie wir all die langen Bauteile problemlos in die Halle bekommen konnten. Nach der Montage waren wir auch für die komplette Inspektion der Anlage verantwortlich, denn es liegt in unserer Verantwortung, dass alles perfekt funktioniert."