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Dijkham Bouw realisierte in kurzer Zeit einen hochmodernen Produktionsstandort in Bodegraven, während die Fabrik des Auftraggebers Groenland Kip weiterlief. Das Ergebnis: ein nachhaltiges Gebäude mit Blick auf Mensch, Umwelt und Effizienz.
Nach einem Großbrand im Jahr 2021 begann für Groenland Kip ein neues Kapitel. An derselben Stelle, an der einst das alte Gebäude stand, entstand in etwas mehr als einem Jahr ein moderner Komplex mit einer Fläche von über 16.000 Quadratmetern. “Ein großes und technisch anspruchsvolles Projekt, aber wir haben es gemeinsam hervorragend gemeistert”, sagt Projektleiter Jan Lozeman von Dijkham Bouw.
Der Neubau erfolgte, während die Produktion weiterlief. “Das machte es zu einem besonderen Auftrag”, sagt Bauleiter Michael Reeders. “Wir mussten beispielsweise bestehende Rohrleitungen, Prozessabflüsse und alte Pfähle an der Stelle berücksichtigen, an der der Brand stattgefunden hatte. Wir haben alles vermessen und auf die neuen Zeichnungen übertragen, damit wir darum herum arbeiten konnten.”
Um Stagnation zu vermeiden, baute Dijkham in Phasen. “Wir haben eigentlich hinter den Abbrucharbeiten hergearbeitet”, erklärt Lozeman. “Die Baustelle war klein, also haben wir mit der Gemeinde vereinbart, dass wir einen Teil des öffentlichen Geländes für unseren Baucontainerpark nutzen durften. Außerdem musste gemäß den BREEAM-Anforderungen eine PSA-freie Zone für Besucher und Personal eingerichtet werden.”
Der Neubau ist nämlich nach der BREEAM-Zertifizierung “Outstanding” zertifiziert. Bei den Bauarbeiten standen daher Abfalltrennung und Wiederverwendung im Mittelpunkt. “Wir haben beispielsweise dafür gesorgt, dass wir bei der Arbeit keinen gemischten Abfall hatten”, erzählt Reeders. “Unsere Trennungsquote lag bei 97 Prozent. Sogar der Bauschutt aus dem Abriss wurde in den Fundamenten wiederverwendet.” Auch in anderen Bereichen steht Nachhaltigkeit im Vordergrund. “Wir arbeiten beispielsweise mit lokalen Subunternehmern zusammen, von Erdarbeitern bis hin zu Installateuren”, sagt Lozeman. „Das spart Transportwege und CO2-Emissionen. Nur der Stahl kam von weiter her, aus Helmond.“ Nur wenige Stahlhersteller sind für die Produktion nach BREEAM-Standards zertifiziert, bei der zirkulärer Stahl verwendet wird und beispielsweise Verbindungen lösbar konstruiert sein müssen.
Das neue Gebäude bietet Platz für Produktion, Kühl- und Tiefkühlhäuser, Büros und einen Fitnessraum. Für die Stahlkonstruktion wurden schwere Träger verwendet, unter anderem bei der Laderampe, wo eine säulenfreie Fassade gewünscht war. “Das haben wir durch den Einsatz eines Fachwerkträgers gelöst, der eine freie Spannweite von etwa dreißig Metern hat”, erzählt Lozeman. Als die ersten Pfähle bereits fast in den Boden gerammt waren, wünschte der Auftraggeber noch ein zusätzliches Stockwerk, was eine zusätzliche Belastung für das Fundament bedeutete. “Pelecon hat das blitzschnell durchgerechnet. Dank kurzer Wege und täglicher Stand-up-Meetings blieb der Zeitplan straff. Jeder wusste genau, was von ihm erwartet wurde.”
Die Gesamtkoordination des Baus lag bei Dijkham Bouw, das sich alle zwei Wochen mit Groenland Kip, Beratern und ausführenden Parteien beriet. “Alle hatten das gleiche Ziel vor Augen: Groenland Kip so schnell wie möglich wieder vollständig an diesen Standort zurückzubringen”, sagt Lozeman. “Dieses Engagement war auf der gesamten Baustelle zu spüren.” Das Ergebnis ist ein nachhaltiges, zukunftssicheres Gebäude, das von der A12 aus sichtbar ist. “In kurzer Zeit haben wir hier etwas Beeindruckendes geschaffen”, fasst Reeders zusammen. “Manchmal war es ein bisschen wie Puzzeln, aber die Teamarbeit war großartig. Und das Beste daran: Der Kunde ist rundum zufrieden.”
