Bau und Installation einer Biomasse-Verbrennungsanlage

Am 8. Juli hat das Konsortium aus Bouwonderneming Stout B.V., Vyncke N.V. und Haffner Energy SAS der Bioenergieanlage von Afval Energie Bedrijf (AEB) Amsterdam den letzten Schliff gegeben. Eine Woche später wurde die Anlage zum ersten Mal in Betrieb genommen. Bis Ende dieses Jahres soll die Anlage voll betriebsbereit sein. Rund 25.000 Haushalte in der Stadt werden dann mit nachhaltiger Wärme und rund 27.000 mit grünem Strom versorgt.

Text | Patricia van der Beek    Bild | Bauunternehmen Stout B.V.

In der AEB-Bioenergieanlage werden jährlich bis zu 100.000 Tonnen minderwertiges Schnitt- und Altholz in erneuerbare Energie umgewandelt. Dabei handelt es sich um Holz, das sich nicht für hochwertige Anwendungen wie die Papierherstellung oder die Holzverarbeitung eignet. Die Äste, Zweige, kleinen Späne und Sägemehlreste stammen aus der Landschaftspflege und von Holzverarbeitern in einem Umkreis von bis zu 150 Kilometern um Amsterdam. Das Schnittgut und die Holzabfälle werden in Lagerbunkern deponiert und gelagert, bevor sie schließlich in die Verbrennungsanlage gelangen. Eine große Turbine sorgt für die Energieumwandlung.

Internationale Zusammenarbeit

Innerhalb des Konsortiums war Stout für den architektonischen Teil und die Standortplanung verantwortlich, das belgische Unternehmen Vyncke für die Verbrennungsanlage und das französische Unternehmen Haffner Energy für den Wasser-Dampf-Kreislauf einschließlich Turbine. Der Installationsspezialist Van Dorp wurde bereits in einem frühen Stadium in das Projekt einbezogen, um bei der Planung der gebäudebezogenen Installationen mitzuwirken: Strom, Heizung, Luftaufbereitung und Sanitäranlagen. In einem Bauteam, das sich aus den vier oben genannten Parteien und dem Bauherrn AEB zusammensetzt, wurde die Bioenergieanlage geplant und realisiert.

Im Schaufenster

"Der Standort und die verfahrenstechnische Anlage waren ausschlaggebend für den Entwurf und die Konstruktion", sagt Ferry Moerland, der Leiter von Stout. "Das Gebäude liegt an der Autobahn A10, auf einem Gelände, das ursprünglich für den Bau von Büros vorgesehen war. Das Bioenergie-Kraftwerk musste diesem Erscheinungsbild entsprechen. Der Architekt konzipierte ein repräsentatives Gebäude mit viel Glas, das die Bioenergieanlage sozusagen zur Schau stellt." Aufgrund der Bürobebauung des Geländes ist der Transport nur an Werktagen erlaubt. An Wochenenden und Feiertagen wird also kein Altholz angeliefert. Die Anlage muss jedoch kontinuierlich laufen. Aus diesem Grund verfügt die Bioenergieanlage über riesige Lagerbunker mit bis zu 13,5 Meter hohen Wänden. So gibt es genügend Kapazität für einen großen Vorrat.

Schwerer Turbinentisch

Was den strukturellen Teil und die gebäudebezogenen Installationen betrifft, wurde die Bioenergieanlage buchstäblich um die Prozessanlage herum gebaut. "Wir haben zunächst das Fundament und den Boden mit den Rohrleitungen von Van Dorp realisiert", sagt Moerland. "Dann haben Vyncke und Haffner Energy die Verbrennungsanlage und die Turbine montiert. Für diese Turbine, die enorme Vibrationen verursacht, haben wir einen schweren Turbinentisch gebaut. Er besteht aus sechs 1x1x6 Meter großen Betonsäulen, die von einer massiven, 75 Quadratmeter großen und 1,6 Meter dicken Betontischplatte gekrönt werden."

Arbeiten in einer Höhe von 24 Metern

Erst als die Prozessanlage an Ort und Stelle war, baute Stout die Wände und das Dach der 24 Meter hohen Bioenergieanlage. Ein Teil der Arbeiten fand daher oberhalb der Verbrennungsanlage und der Turbine statt, was Vorbereitung, Aufmerksamkeit und Sicherheitsmaßnahmen erforderte. "Das galt auch für unsere Monteure", sagt Van Dorps Senior Project Leader Alexander Nevrlka. "Die Installation eines Regenwasserablaufs in einer Höhe von über 20 Metern ist keine Kleinigkeit. Es war auch schwierig, eine geeignete Hebebühne zu finden. Da die verfahrenstechnische Anlage bereits vorhanden war, gab es nur wenig Spielraum."

Nachhaltige Installationen

Auf die Frage, was die gebäudetechnischen Anlagen auszeichnet, antwortet Nevrlka: "Das Heizsystem wird mit Energie betrieben, die von der Bioenergieanlage selbst erzeugt wird. Darüber hinaus tragen energieeffiziente Anwendungen wie eine Fußbodenheizung und eine Lüftung mit Wärmerückgewinnung zum nachhaltigen Charakter des Gebäudes bei." Van Dorp entwickelte auch eine Anlage, die Temperatur und Feuchtigkeit in den Lagerbunkern kontrolliert. Für die Wasseranschlüsse in der Verbrennungsanlage fertigte Van Dorp zwei Druckerhöhungsanlagen: eine für die Feuerlöscher und eine für die so genannten "Pusher" zur Kühlung der Staubansammlungen in den Kesseln.

Gemeinsames Ziel

Nach der Fertigstellung blicken beide Männer auf ein reibungslos verlaufenes Projekt zurück. "Die Zusammenarbeit und die Atmosphäre waren hervorragend", sagt Nevrlka. Moerland fügt hinzu: "Innerhalb unseres internationalen Konsortiums gab es zuweilen kulturelle Unterschiede. Doch diese standen unserem gemeinsamen Ziel, am 15. Juli Energie zu liefern, nicht im Wege. Wir haben es gemeinsam geschafft, dies innerhalb eines 18-monatigen Zeitplans zu erreichen". 

Informationen zur Konstruktion

Kunde AEB Amsterdam
Leitender Bauingenieur SWINN die Bauingenieure BV, Gouda
Bauunternehmer Bouwonderneming Stout B.V., Hardinxveld-Giessendam

Projekt-Infos

13,5 Meter hohe Betonwände

Charakteristisch für das Bioenergiekraftwerk von AEB Amsterdam sind die hohen Deponiebunker, in denen das Abfallholz gesammelt und gelagert wird. Die schweren Betonwände dieser Bunker, mit einer Höhe von nicht weniger als 13,5 Metern, sind das Werk von BetoLinQ contractors B.V.. Der Spezialist für große, komplexe Betonarbeiten realisierte auch die 5 Meter hohen Kellerwände.

"Eine Herausforderung bei der Realisierung dieser hohen Wände bestand darin, dass wir sie in einem Zug betonieren mussten", erklärt Ruud van den Braak, Direktor von BetoLinQ. "Zu diesem Zweck haben wir die Schalungen selbst konstruiert und geschalt. Eine weitere Herausforderung war das Rütteln des Betons. Normalerweise machen wir das von Hand, aber in einer Höhe von 13,5 Metern ist das nicht praktikabel. Speziell für dieses Projekt haben wir einen automatischen Haspelrüttler entwickelt. Dieser ist an der Unterseite mit Wagenrädern ausgestattet, die auf die Dicke des Kastens abgestimmt sind. So konnte der Rüttler, der über die Schalung rollte, den Beton von den Wänden abrütteln."

Schneller einstellen und ausrüsten

BetoLinQ hat auch Lösungen entwickelt, um die Wände so effizient wie möglich zu gießen. Van den Braak: "Es ist zum Beispiel schwierig und zeitaufwändig, die Kästen gerade zu stellen. Wir haben Stahlträger an der Schalung befestigt, mit denen wir die Kästen verbunden haben. Auf diese Weise konnten wir die Schalungsplatten in einem Zug von einer Wand zur anderen bringen und mussten die Kästen nicht einzeln setzen. Eine weitere Lösung, die uns viel Zeit erspart hat, war die Vorfertigung von Bewehrungsmatten". Van den Braak blickt auf ein gut gelaufenes Projekt zurück: "Alles ist genau so gelaufen, wie wir es uns im Vorfeld vorgestellt hatten. Außerdem war die Zusammenarbeit mit Bouwonderneming Stout sehr angenehm."