Eine logistische Herausforderung

Kühlhäuser geben das Tempo vor

Willy Naessens Niederlande arbeitet derzeit an nicht weniger als 10 Baustellen, von klein bis sehr groß. Stedenbouw sprach mit Projektleiter Edwin van Boxtel über den Bau des neuen Lagers von VTS Transport & Logistics.

VTS Transport & Logistics ist auf den Transport und die Logistik von Arzneimitteln und Gesundheitsprodukten in ganz Europa spezialisiert. "Direktor Jeroen de Bont setzte sich mit Direktor Joost Hafmans von VTS zusammen. Sie einigten sich auf eine wasser- und winddichte Basis. Dann wurde eine Reihe von Paketen für die Fertigstellung geschnürt. Einiges hat der Kunde selbst organisiert, wie die Kühlanlagen und Regale, den Rest haben wir realisiert." 

Das Projekt besteht aus ca. 8.101 m2, die sich auf drei Etagen verteilen. Das Erdgeschoss umfasst ca. 6.975 m2, der erste Stock ca. 242 m2 und der zweite Stock ca. 642 + 242 m2. Die Bürofläche ist auf zwei Etagen verteilt. Das Gebäude wird im Gewerbegebiet 'Saxe Gotha' in Boxmeer realisiert und dient als hochmodernes GDP-Pharmalager. Die Kapazität des Lagers beträgt 20.000 Palettenplätze und das Lager ist für die Lagerung von gekühlten, gefrorenen und tiefgefrorenen Produkten bis zu -45°C geeignet.

Box in Box

Van Boxtel: "Zunächst wurde die äußere Hülle aus Beton hergestellt, die die Kühl- und Gefrierzellen enthält. Sie wurden Box-in-Box mit 19 Meter hohen Wänden aufgestellt. Die Herstellung eines Betongebäudes ist für uns als Spezialisten keine große Herausforderung, aber es war wichtig, die Kühlräume rechtzeitig fertig zu stellen. Dies diktierte das Tempo der anderen Arbeiten. Außerdem mussten wir die doppelte Menge an Ausrüstung für die Kühlanlage installieren; wenn die eine ausfällt, muss die andere das ausgleichen.

Die Gefrierzelle, die auf -45°C kühlen kann, ein PGS-15-Raum, in dem Rohstoffe für Medikamente gelagert werden, musste viele spezifische Anforderungen erfüllen. "Sie erfordert eine Vielzahl von Details und muss statisch einwandfrei sein. Alle Details sind wichtig, wie z. B. die Rahmen der Türen und die Fußbodenheizung. Dieser Raum benötigte auch ein CO2-Löschsystem, was eine Menge an Rohrleitungen erforderte.

Alles durch eine Tür

Trotz dieser Baudetails war die größte Herausforderung laut Van Boxtel die Logistik. "Im hinteren Teil der Baustelle befindet sich ein Wald. Das Gebäude ist komplett eingekeilt und hat nur einen Eingang. Durch diese 'Tür' musste das gesamte Gebäude abgesetzt werden. Das erforderte eine sehr straffe Planung, damit wir das gesamte Gebäude in acht Monaten realisieren konnten. Sogar die 16 Meter langen und 20 cm dicken Innenwandpaneele sind alle angekommen, das hat unglaublich gut geklappt." Willy Naessens verdankt dies unter anderem KIM Niederlande. "Sie haben das Projekt sehr gut vorbereitet und geleitet. Der detaillierte visuelle Zeitplan zeigte genau, welche Platte eingesetzt wurde, was fertig war und womit wir fortfahren konnten. Die Platzierung der Wände war dabei der rote Faden. An einem Punkt stand die Planung ein wenig unter Druck, aber dank der guten Zusammenarbeit aller Beteiligten hat es geklappt. Das Projekt sieht von außen recht einfach aus, aber das Gebäude ist mit allem ausgestattet."