Isolare, verantwortlich für die Projektüberwachung und die Isolierung des neuen Kühl- und Gefrierterminals in Moerdijk: 'Erfolgreiches Bauen ist eine Teamleistung'.

Im Hafen von Moerdijk wird für Frigo Warehousing ein neues Kühl- und Tiefkühlterminal mit einer Fläche von 21.000 Quadratmetern gebaut. Das auf logistische Gesamtlösungen spezialisierte Unternehmen hat sich für diesen Standort entschieden, weil er ein multimodaler Knotenpunkt für Güter ist und alle Transportmöglichkeiten in der Nähe liegen. Wir sprechen mit Vertretern der verschiedenen Disziplinen über den Bau dieses Projekts und seinen besonderen Ansatz. Denn dieses Projekt beweist einmal mehr, dass erfolgreiches Bauen eine Teamleistung ist!

Reinier van Elderen, Gründer von Frigo und ebenfalls Bauherr dieses Projekts: "Das neue Gebäude wird an einem einzigartigen Standort realisiert. Auf einem Grundstück von etwa 6 Hektar und mit einer guten Anbindung an das Straßennetz, einem Gleisanschluss vor der Tür und einem eigenen Kai können wir die Logistikabläufe optimieren. Der Hafen von Moerdijk ist ein echter Knotenpunkt, an dem die Waren aus Übersee ankommen, um innerhalb Europas verteilt oder über kurze Seeverbindungen wieder exportiert zu werden. Auf diese Weise können wir die Logistikkosten für unsere Kunden und die Auswirkungen auf die Umwelt minimieren. Frigo wird dort auch einen 'Border Inspection Point' einrichten. "Damit sind wir in den gesamten Niederlanden die einzigen, die Waren für die Verteilung innerhalb Europas über eine direkte Wasserverbindung kontrollieren können. Auch das ist ein großer Vorteil für unsere Kunden."

Auftraggeber als Hauptauftragnehmer

"Normalerweise realisiert man ein solches Projekt mit einem Hauptauftragnehmer, aber angesichts des Baus mehrerer Kühlhäuser, die wir bereits auf diese Weise realisiert haben, sind wir gerne selbst der Hauptauftragnehmer. Für die verschiedenen Disziplinen innerhalb der Konstruktion haben wir geeignete Subunternehmer gesucht, die über das richtige Wissen und Know-how verfügen, sich gegenseitig verstehen und sich auf die gemeinsamen Ziele und Ambitionen konzentrieren." Transparenz, Vertrauen und ein strukturiertes Vorgehen sind hier der Schlüssel, weiß Van Elderen aus Erfahrung. "Ein Bauunternehmer kann Geld verdienen und dem Kunden Geld sparen, wenn alle Beteiligten auf eine reibungslose Zusammenarbeit und eine ordnungsgemäße Ausführung des Auftrags bedacht sind."   

Ständige Koordinierung

Damit ein Projekt dieser Größenordnung, an dem so viele Disziplinen beteiligt sind, gelingen kann, bedarf es eines guten Projektleiters, der für die ständige Koordinierung zwischen allen Beteiligten sorgt. Und diese wichtige Aufgabe liegt in den Händen von Marco Crum, Projektleiter bei Isolare. "Hier arbeiten wir wirklich in einem Bauteam", sagt Crum, "und jede Partei liefert hervorragende Arbeit." Die Kommunikation zwischen ihnen ist von entscheidender Bedeutung, und diese ist äußerst angenehm und effektiv, meint er. Crum unterstreicht auch die Bedeutung einer guten Vorbereitung: "Der Architekt für dieses Projekt, Dinus de Rooij von BUREAU-R in Sprang-Capelle, hatte sehr viel Erfahrung im Bau von Kühlhäusern. Gemeinsam mit ihm haben wir wichtige Entscheidungen getroffen. Leider ist er im November 2021 plötzlich verstorben. Ein großer Verlust, der uns veranlasst hat, wenn möglich noch enger zusammenzuarbeiten."

Berechnen und zeichnen

Das neue Kühlhaus in dieser Phase I wird eine Lagerkapazität für etwa 47.000 Palettenplätze haben und mit Verschieberegalen ausgestattet sein. Es werden sechs Tiefkühlzellen mit zugehörigen Versandbereichen, ein Kühlhaus, ein Maschinenraum und ein Büro gebaut. Für die Zeichnungen und Berechnungen der Tragkonstruktion wurde Bobby Goedhart vom Raadgevend Ingenieursburo Van Nunen zum leitenden Statiker ernannt. Goedhart: "In Moerdijk haben wir es mit einer sehr variablen Bodenbeschaffenheit zu tun, was bedeutet, dass ein vielfältiger und solider Pfahlplan erstellt werden musste. Es wurden 1.877 Pfähle mit Pfahllängen zwischen 26,1 und 38,1 Metern verwendet." Das Haupttragwerk der Gefrierzellen und des Büros ist ein Stahlskelett. Die Expedition wird mit (Fertig-)Beton kombiniert. "Das Besondere - und damit auch eine große Herausforderung - ist das Zwischengeschoss in der Expedition, das 16 Meter frei überspannt und mit einer Nutzlast von 3.500 kg/m2 belastet werden kann. Bei der konzipierten Struktur und der gewünschten Gestaltungsfreiheit muss man das gut berechnen", sagt Goedhart. "Der Zwischenboden besteht aus N-Trägern, die von Haitsma speziell für diesen Zweck gefertigt wurden."

Intelligentes, schnelles und effizientes Bauen mit Stahl und Beton

Während Van Nunen das Modell für den Bau erstellt hat, liegen die Lieferung und Ausführung der Stahlkonstruktion in den Händen von Eric Vullings von der Koppes-Gruppe. Niek Augustinus von Aannemersbedrijf Augustinus ist für den Beton verantwortlich. Goedhart: "Wir kennen die Koppes Group von früheren Projekten. Man spricht die Sprache des anderen und kann sich schnell austauschen." Vullings: "Dank und in guter Absprache mit dem Bauunternehmer Goedhart konnten wir den Stahl rechtzeitig einkaufen, vor allem, weil die Entscheidungen schnell und professionell getroffen wurden, und zwar schon früh im Prozess. Es ist großartig, sich auf das verlassen zu können, was im Vorfeld besprochen wurde, und Probleme im Vorfeld angegangen zu haben, weil alle Details fachmännisch durchgegangen wurden." 

Laut Vullings spielte Goedhart auch eine entscheidende Rolle im Zusammenspiel zwischen Stahl- und Betonlieferant. Augustinus: "Für uns ist das ein großes Projekt. Nicht unbedingt schwierig, aber eine Menge Quadratmeter. Und die Betondecken sind oft groß, mit Zellendecken von 2.500 m2, bei denen hohe Anforderungen an die Ebenheit gestellt wurden. Bei der Geschossdecke im Versandbereich mussten wir keine Stützen aufstellen, um das Gewicht zu tragen: Ich kenne kein anderes Distributionszentrum, in dem das der Fall ist." Laut Augustine ist es klar, dass der Bauherr nach spezialisierten Parteien gesucht hat, die gut im Team zusammenarbeiten können. "Der Bauunternehmer, der ganz entspannt an die Sache herangeht und jeder Disziplin Zeit gibt, ihr Ding zu machen, trägt dazu bei, dass wir gut zusammenarbeiten und die Qualität auf einem hervorragenden Niveau ist." Van Elderen stimmt zu, dass von allen Beteiligten hervorragende Arbeit geleistet wurde und wird: "Ich habe wirklich mit Bewunderung beobachtet, wie schnell das Montageteam von Koppes arbeitet. Er selbst gibt an, dass dies auch daran liegt, dass die Bemessung und Dimensionierung vor Ort so genau vorbereitet wird. Auf diese Weise kann man intelligent, schnell und effizient bauen.

Bestes System für Dämmung und Dach

Dank früherer Erfahrungen beim Bau mehrerer Kühlhäuser wusste der Bauherr genau, welche Systeme er für die Isolierung und das Dach verwenden wollte. Crum: "So wurden die dicksten verfügbaren Sandwichplatten (200 mm) verwendet, um Energie zu sparen. Außerdem haben wir die Böden und einen Teil der Türen der Tiefkühlzellen gedämmt und eine zusätzliche Dämmschale an den Stirnwänden angebracht, da es dort oft zu Undichtigkeiten kommt. Die Dämmwerte und die Feuerbeständigkeit spielten eine entscheidende Rolle bei der Wahl dieser Platten von Isolare". Van Elderen fügt hinzu: "Außerdem haben sie eine perfekte Dampfdichte (fast 100%), vor allem auf dem Dach. Das war früher eine Herausforderung, aber in einem Kühlhaus ist das sehr wichtig!" Berry Snel von Dakteam BV: "Wir wurden dank einer früheren erfolgreichen Zusammenarbeit in dieses Projekt einbezogen. Auch beim Dach wusste der Kunde sofort, was er wollte: das beste System in diesem Bereich. Dafür war keine große Überzeugungsarbeit nötig." Snel erklärt, dass ein hochwertiges, lose verlegtes System mit einer zweilagigen Bitumendeckung gewählt wurde. 

"Angesichts des Volumens, das jedes Mal geliefert werden muss, und der Herausforderung, in der heutigen Zeit Material zu beschaffen, ist es sehr wichtig, gute Vereinbarungen zu treffen und sich daran zu halten. Um eine gute Vorlaufzeit zu garantieren und die Wasserdichtigkeit zu gewährleisten, damit die anderen Parteien ihre Arbeit machen können, ist eine straffe Planung entscheidend. Und auch hier hat Crum wie das Öl in dieser gut laufenden Maschine gewirkt.

Kühlsystem und zugehörige Elektrik

Auch in Bezug auf die Auswahl und Installation der Kühlsysteme stellt Pim Nettinga von Koudeservice Nederland BV fest, dass die gegenseitige Beratung zwischen allen Parteien hervorragend ist. "Kurze Kommunikationswege, effektive Beratungsmomente und Menschen mit Fachwissen. Das macht wirklich einen Unterschied." Er verweist u. a. auf die enge und angenehme Zusammenarbeit mit dem Elektroinstallateur. Bei diesem Projekt ist Pieter Paardekoper von Grimbergen Elektra u. a. für die Stromversorgung der Kühlanlagen zuständig. "Die Details der Kühlanlagen wurden von Nettinga geliefert, und wir haben sie in den Elektroplan übernommen. Alle anderen Elektroinstallationen wurden von Grimbergen Elektra selbst entworfen, basierend auf den Angaben der Lieferanten der elektrischen Türen, Aufzüge usw., kombiniert mit dem Wissen und der Erfahrung des Installateurs, um eine gute Gesamtinstallation zu erhalten. "Das Vorausdenken innerhalb der Kette trägt ebenfalls zu einer optimalen Zusammenarbeit und effizienten Arbeit bei", so Paardekoper. "Wir haben zum Beispiel zuerst die Beleuchtung in den Zellen angeschlossen, damit die Betongießer und Gerüstbauer bei ihrer Arbeit Licht haben. Die gesamte Anlage wurde übrigens im Hinblick auf zukünftige Erweiterungen ausgelegt."

Gerüstbauer

Frank Bunders von Dexion Niederlande ist für die Einrichtung des Kühlhauses verantwortlich. Bunders: "Um die beste Füllung zu erhalten und Platz - und damit Energie - zu sparen, will man jeden Kubikzentimeter optimal nutzen. Deshalb hat man sich für mobile Palettenregale entschieden. Um dieses System optimal nutzen zu können, ist eine gute Abstimmung mit dem Verantwortlichen für den Bodenaufbau erforderlich. Das richtige Fundament, das richtige Timing zwischen Bewehrung und Betonguss: alles Faktoren, die für uns wichtig sind."

Mobile Systeme sind eine sehr nachhaltige Wahl. Durch die kompakte Art der Palettenlagerung und die Flexibilität innerhalb des Systems haben Sie einen optimalen Füllungszustand Ihres Kühlhauses und damit weniger Energieverbrauch. Außerdem ist es so angeordnet, dass eine Zelle aus drei Teilen besteht, was den Vorteil hat, dass jeder freiwerdende Palettenplatz auch sofort für neue Waren genutzt werden kann. "Im Verschieberegal ist jeder Palettenplatz direkt zugänglich", sagt Bunders. "Die volle Höhe des Gebäudes wird ausgenutzt. Die höchste Palette setzen wir bei knapp über 12 Metern ab: Das spart Grundfläche und Energiekosten. Das ist bei Verschieberegalen ziemlich einzigartig. Softwaretechnisch mussten wir dafür die nötigen Lösungen entwickeln. Van Elderen fügt hinzu: "Wir haben uns ganz bewusst für einen Anbieter - nämlich Dexion - entschieden, der dies alles realisieren kann."

"Wenn man mit mehreren Fachleuten zusammenarbeitet, die alle darauf bedacht sind, ihre Leistungen zu optimieren und aufeinander Rücksicht zu nehmen, aber auch wenn dies gut koordiniert wird, kann man ein qualitativ hochwertiges Gebäude dieser Größe auch ohne einen Hauptauftragnehmer bauen. Eine echte Teamleistung, auf die ich stolz bin", so Van Elderen abschließend.