Up Mountain | Composite beweist Authentizität als Balkonverkleidung

Die ausdrucksstarke Form des Mehrfamilienhauses Up Mountain in Amstelveen ist vor allem auf die großen umlaufenden Balkone und Terrassen zurückzuführen. Die Balkonränder, Balkondecken und Fassadensäulen sind aus Verbundwerkstoff gefertigt. Dieses relativ neue Material setzt damit ein Zeichen in der Baubranche.

Entwickelt und produziert wurden die Balkonteile von Indupol International NV, einem Marktführer in der Herstellung von glasfaserverstärkten Verbundwerkstoffprodukten in den Bereichen Automobil, Eisenbahn und Landwirtschaft. "Seit etwa fünf Jahren sind wir auch in der Bauindustrie tätig", erklärt Werner Hulstaert von Indupol. "In dieser Branche gehen wir sehr selektiv vor. Wir ziehen es vor, nur an Projekten zu arbeiten, bei denen wir die Authentizität von Verbundwerkstoffen nachweisen können. Das ist noch nicht so einfach. Viele Bauunternehmen sehen Verbundwerkstoffe immer noch als Ersatz für andere Materialien an.

Parameter
"Wir prüfen ein Bauprojekt immer auf drei Parameter", so Hulstaert weiter. "Es muss genügend Wiederholungen enthalten, eine typische Form haben und vom geringen Eigengewicht des Verbundstoffs profitieren. Frühere Bauprojekte, die diese Parameter erfüllten, sind Sijthoff und Eurojust in Den Haag. Für beide Gebäude haben wir die Verkleidungen hergestellt. Auch die Balkonverkleidung von Up Mountain erfüllt die Parameter. Das geringe Eigengewicht des Verbundwerkstoffs ist besonders wichtig, da das Wohngebäude auf dem bestehenden Fundament eines Parkhauses ruht. 

Umschalten auf Composite
"Der Vorbereitungsprozess von Up Mountain war für uns sehr aufregend", sagt Hulstaert. "Der Entwurf war ursprünglich in Sichtbeton konzipiert, aber das erwies sich als zu schwer. Für den Architekten war es eine große Umstellung auf Verbundwerkstoff. Das Wohngebäude musste mit dem darunter liegenden Parkhaus und dem angrenzenden Kaufhaus Hudson's Bay eine Einheit bilden. Das Kaufhaus ist in Sichtbeton ausgeführt, und der Verbundwerkstoff musste in Farbe und Form dazu passen. Aufgrund seines Vertrauens in uns wagte der Architekt den Schritt. Als er sah, dass der Verbundwerkstoff die beste Lösung für seinen Entwurf war, setzte er sich für das Produkt ein und der Prozess gewann an Dynamik." Die Balkonelemente werden so weit wie möglich in einem Stück gefertigt und haben ein nicht zu unterscheidendes Betonaussehen. Die Elemente erhalten eine Standardgrundierung, gefolgt von einer Grundfarbe, die etwas heller ist als der vorhandene Beton. Darüber sprüht Indupol rötlich-braune Sprenkel, die den Elementen ihre Lebendigkeit verleihen. 

Platten und Säulen
Die Verbundplatten haben große Abmessungen. Um ihnen eine ausreichende Steifigkeit zu verleihen, sind sie als Sandwichkonstruktion ausgeführt. Diese Konstruktion besteht aus einer äußeren Schicht mit darunter liegendem glasfaserverstärktem Laminat, auf das ein 20 mm dicker Schaumstoffkern geklebt ist. Die Innenseite besteht wiederum aus glasfaserverstärktem Laminat. Die Fassadensäulen stellt Indupol aus etwas dickerem einschaligem Laminat her. Diese Säulen erhalten den größten Teil ihrer Steifigkeit durch ihre Form. Sie überspannen zwei Stockwerke und sind im Zwischengeschoss verankert. Hulstaert: "In den Deckenplatten und Stützen ist der Regenwasserablauf integriert. Das Regenwasser landet auf der Innenseite der Deckenplatte und fließt von dort über eine Rinne in den in die Säule integrierten Regenwasserablauf. Über die Säule fließt das Wasser dann in das Standrohr."

Beginn der Produktion
Die Produktion der flachen Deckenplatten hat begonnen. Indupol verwendet dafür Stahlformen, deren Winkel auf einer Seite eingestellt werden kann. Auf diese Weise kann Indupol verschiedene Elemente mit einer Form herstellen. "Insgesamt produzieren wir 2.200 m² Deckenplatten und 1.300 m² zu den Balkonkanten", sagt Hulstaert. "Wir setzen diese in unserer eigenen Produktionsstätte in die Stahlrahmen des Stahlbauunternehmens Anton Staal ein. So entstehen fertige Balkone, die auf der Baustelle in einem Arbeitsgang angehoben und verankert werden können." Um die Vorfertigung zu verwalten, arbeiteten Indupol und Anton Staalbouw eng zusammen. Beide Parteien arbeiteten an einem 3D-Modell. Sie erstellten auch gemeinsam ein maßstabsgetreues Mock-up. Auf dieser Grundlage wurde der Entwurf optimiert und in Produktion gegeben. "Die nächsten fünf Monate sind ganz der Produktion und Vorfertigung gewidmet", so Hulstaert abschließend. "Ab Ende Juni werden die Balkone auf Abruf auf die Baustelle geliefert und in nur sechs bis acht Wochen hochgezogen."