Partnerunternehmen bieten Gesamtpaket für Stahlbau mit Verbundplatten, vom Entwurf bis zur Fertigstellung: schlanke, intelligente und schnelle Konstruktion

"Um einen machbaren und realisierbaren Entwurf zu erhalten und um Kollisionen, Ausfallkosten und Verschwendung zu vermeiden, arbeiten wir gerne mit einem Building Information Model (BIM)", sagt Pieter Klijn, Technischer Direktor bei Vic Obdam Steel Construction. "Dabei arbeiten wir aktiv mit unserem Partnerunternehmen Tullingh & Partners zusammen, das die Planung und Ausführung der Stahlblech-Betondecken übernimmt. Eine schöne Visitenkarte unserer intensiven Zusammenarbeit ist die Parkeergarage Schalkstad in Haarlem, die wir kürzlich auf das höchste Ausführungsniveau gebracht haben."

"In einem Bauteam übersetzen wir die räumlichen und ästhetischen Wünsche des Architekten und des Bauherrn in einen technisch, funktional und wirtschaftlich machbaren Entwurf", sagt Klijn. "Dabei können sich die Kunden auf unser umfangreiches Wissen und unsere Erfahrung verlassen. Aber auch auf spezialisierte Partnerunternehmen, mit denen wir im Laufe der Jahre eine gute Zusammenarbeit und ein Vertrauensverhältnis aufgebaut haben." Charles van Oldenbarneveld von Tullingh & Partners ergänzt ihn: "Dank der jahrelangen Zusammenarbeit kennen wir die Qualitäten, Fähigkeiten und Arbeitsmethoden des jeweils anderen optimal. So können wir unsere Spezialisierungen fein abstimmen. Wir suchen aktiv nach Möglichkeiten, leichter und mit weniger Materialien zu bauen, so dass die Umwelt entlastet wird. Wir suchen aber auch nach effizienten Grundrissen und optimalen Verbindungen, so dass das Bauwerk am Ende seiner Nutzungsdauer leicht abgebaut und wiederverwendet werden kann. Durch eine frühzeitige Einbindung in Projekte können wir den endgültigen Entwurf auf der Ausführungsebene verfeinern. Natürlich in enger Abstimmung mit dem Kunden, dem Architekten und anderen Beteiligten.

Maximale lichte Höhe, minimaler Materialeinsatz

Auch für das Parkhaus Schalkstad haben die beiden Partner die Struktur und mögliche Optimierungen in einem frühen Stadium identifiziert. So schlug Tullingh & Partners eine schlanke Art von Stahlplatten-Betondecke vor, die mehr freie Höhe zwischen den Parkdecks schafft, sagt Van Oldenbarneveld. "Dank der ausgeklügelten Profilierung der Stahlplatten war nur eine minimale Bewehrung erforderlich. Im Vergleich zu herkömmlichen Deckensystemen enthalten Stahlblech-Betondecken auch deutlich weniger Beton. Dies führt zu erheblichen Gewichtseinsparungen bei vergleichbaren Spannweiten und Lasten. Im Parkhaus Schalkstad konnten die Decken bis zu 3 Zentimeter dünner ausgeführt werden, und das auf 4 Etagen! Dadurch konnten auch die Konstruktion und die Fundamente wesentlich leichter gestaltet werden. Während der Grundentwurf einen 16 cm dicken Boden vorsah, konnten wir diesen bei gleicher Spannweite auf nur 13 cm reduzieren. Auch die Tragfähigkeit konnte von 2,0 kN/m2 auf 3,0 kN/m2 erhöht werden. Damit ist das Parkhaus bestens für die Zukunft gerüstet, in der der Anteil der (schwereren) Elektroautos immer mehr zunehmen wird."

Große Spannweiten

Das neue, oberirdische Parkhaus des Wohn- und Einkaufsviertels Schalkstad in Haarlem bietet Platz für rund 600 Pkw. Insgesamt hat das Gebäude fünf Stockwerke, von denen die obersten vier aus Stahl bestehen. Ende 2018 wurde Vic Obdam Staalbouw mit der Herstellung, Lieferung und Montage der kompletten Stahlkonstruktion, mit Ausnahme der Bewehrung und des Betons, beauftragt. "Die Struktur besteht aus Stahlsäulen und -trägern mit einer Spannweite von 16 Metern", sagt Klijn.    

"Die Träger sind über Schweißdübel mit den Stahlbetondecken verbunden, so dass ein optimales Zusammenspiel zwischen Trägern und Decken entsteht." Insgesamt enthält die Stahlkonstruktion rund 500.000 Kilogramm Stahl. Um den geforderten Feuerwiderstand von 60 Minuten zu gewährleisten, sind die Stützen zusätzlich mit Bewehrung und Beton verstärkt. Außerdem wurden die Stahlträger mit einer speziellen, feuerfesten Beschichtung versehen. Die Stahlbetondecken wurden ebenfalls mit einer zusätzlichen Bewehrung gemäß den EI-60-Anforderungen versehen, ohne die schlanke Deckenkonstruktion zu beeinträchtigen.

Eine Etage alle vier Wochen

Verteilt auf vier Stockwerke montierte Tullingh & Partners 15.000 m2 Stahlblech-Betondecken. Dabei musste der Fortschritt der Stahlkonstruktion überwacht werden, sagt Van Oldenbarneveld. "In einem Bauzug hinter Vic Obdam Staalbouw haben wir alle Stahlplatten just-in-time angebracht. Eine ziemliche Herausforderung, denn wir hatten es mit bis zu 11 Meter langen Platten zu tun, die in 15 Teilen angehoben wurden! Dieser logistische Prozess erforderte unter anderem eine präzise Koordination, die uns hervorragend gelang. Alle vier Wochen haben wir gemeinsam ein komplettes Parkdeck von 3.700 m2 fertiggestellt, einschließlich Konstruktion, Stahlblech-Betondecken und Schweißdübeln." 

Die Stahlkonstruktion wurde im ersten Quartal 2021 fertiggestellt. Anschließend wurde mit der ästhetischen Fassadenverkleidung begonnen. Die gesamte Stahlkonstruktion wurde von Stahlrahmen mit etwa 4.000 Douglas-Holzrippen in Lattenstruktur umgeben, die ebenfalls von Vic Obdam Staalbouw vorgefertigt, geliefert und montiert wurden.  

Ausgezeichnete Nachhaltigkeit, geringer CO2-Fußabdruck

Mit dem Bau der Parkeergarage Schalkstad erfüllen Vic Obdam Staalbouw und Tullingh & Partners in hervorragender Weise die Nachhaltigkeitsbestrebungen des Bauträgers AM und des Auftraggebers BAM Wonen Speciale Projecten. "Bauen mit Stahl ist materialarmes Bauen", betont Klijn. "Für die strukturellen Komponenten wird nicht mehr Material als nötig verwendet. Außerdem werden alle Teile unter besten Klima- und Arbeitsbedingungen in unserer energieneutralen Fabrik in Obdam vorgefertigt." Auch die Stahlblech-Betondecken werden vor Ort produziert, betont Van Oldenbarneveld. "In Kombination mit der schlanken Konstruktion und der hohen Tragfähigkeit ist die Stahlblech-Betondecke daher auch eine sehr nachhaltige Wahl." Alle Konstruktionsteile wurden so intelligent und effizient wie möglich zur Baustelle transportiert, was in Kombination mit einer effizienten Produktion und einem minimalen Materialeinsatz den CO2-Fußabdruck der beiden Bauteam-Partner auf ein Minimum reduzierte. Vic Obdam Staalbouw und Tullingh & Partners beweisen damit, dass sie die perfekten Partner für jedes Projekt sind, bei dem Nachhaltigkeit und effiziente Raumnutzung auf höchstem Niveau gefordert sind.    

Optimale Bodenversiegelung

In dem neuen, oberirdischen Parkhaus des Wohn- und Einkaufsviertels Schalkstad in Haarlem wurden 15.000 m2 Stahlbetonböden verlegt. Die Stahlgrundplatten dieser Decken enthalten verschiedene Aussparungen für die Stahlkonstruktion. Außerdem wurde eine ausgeklügelte Bewehrung eingebaut, um eine optimale Tragfähigkeit und einen hohen Feuerwiderstand zu gewährleisten. Um die Stahlplatten betondicht abzudichten und um Sickerwasser und Korrosionsspuren an der Unterseite der Decken zu verhindern, wurden verschiedene Celdex-Abdichtungsprodukte eingesetzt.

Als regelmäßiger Partner von Tullingh & Partners lieferte Celdex für dieses Projekt Butylbänder und profilierte Unterlegplatten. "Die Butylbänder wurden unter anderem verwendet, um Aufkantungen gegen Stahlstützen konkret und wasserdicht abzudichten", sagt Henny van der Heijden, Produktmanagerin bei Celdex. "Für die profilierten Stahlbodenplatten haben wir maßgeschneiderte Füllstreifen angefertigt, die sich sehr einfach aufkleben lassen und den Konturen der Stahlplatten folgen. An den Stellen, an denen die Bewehrung durch den Stahl ragt, wurden im Vorfeld Löcher in den Unterlegplatten vorgesehen. Dies gewährleistet eine optimale Bodenabdichtung ohne Falten und Risse."

https://celdex.nl/

Sehr schlanke Bodenkonstruktion

Im Parkhaus von Schalkstad wurden nicht weniger als 15.000 m2 Stahlbetondecken für die Böden und Rampen verlegt. Diese Böden sind mit HODY 60 Trapezblechen von REPPEL b.v. unterbaut, die als Schalung und untere Bewehrung dienen.

"Bei diesem Projekt wurden HODY 60 Trapezbleche mit einer Stahlstärke von 1 mm gewählt, wodurch eine Betonbodenstärke von nur 130 mm realisiert werden konnte", sagt Reginald van Dooremalen von REPPEL b.v. "Die HODY 60 Trapezbleche werden in unserem Werk in Zwijndrecht hergestellt. Die Bleche haben eine Arbeitsbreite von 1.010 mm und werden zu Blechlängen von bis zu 12 Metern gewalzt. Im Parkhaus Schalkstad wurde der größte Teil der Arbeiten mit Plattenlängen von fast 11 Metern ausgeführt. So konnten die großen Bodenfelder schnell abgedichtet werden. Für jede Teillieferung bündelten, markierten und verluden wir die HODY-Platten nach den Vorgaben des Kunden und transportierten sie dann just-in-time zum Projekt. Dort konnten die Pakete direkt von den LKWs an die richtige Stelle gehoben werden. Unter anderem deshalb konnte ein kompletter Fußboden in einer Woche montiert werden und der Bauzug blieb auf einem guten Gleis."