Hybride Betonhülle für The Pulse of Amsterdam

An der Amsterdamer Zuidas entsteht The Pulse of Amsterdam, ein multifunktionaler Komplex mit Wohnungen, Büros, (kulturellen) Einrichtungen und einem vollwertigen Stadtwald. Ende Oktober legte RED Bouw letzte Hand an den Betonrohbau, der aus (planungs-)technischen und wirtschaftlichen Gründen fast vollständig aus Ortbeton besteht.

"Der Pulse of Amsterdam wurde ursprünglich in Fertigteilbauweise entworfen, dann aber teilweise auf Ortbeton umgestellt. Dies ermöglichte es, sowohl die Vorbereitung als auch die Ausführung und die Vorlaufzeit voll auszunutzen", sagt Otto Janssen, COO von RED Bouw. "Indem wir bestimmte Abschnitte in Fertigteilen belassen haben, konnten wir die Baugeschwindigkeit optimieren. Gleichzeitig bot die Optimierung auf in situ die notwendige Flexibilität. Der Bau konnte wesentlich effizienter durchgeführt werden. Außerdem konnte in der Vorbereitungsphase viel Zeit eingespart werden."

Möglichst an Ort und Stelle

RED Bouw spielte eine Schlüsselrolle bei der Planung der verschiedenen Gebäudeelemente und übernahm die Verantwortung für die Beschaffung, Planung und Lieferung der Betonfertigteile. Von Stützen bis zu Trägern, Aufzugsdachplatten, Hohlwandelementen und breiten Decken. RED Bouw war auch an der Planung der Hohlkörperplatten und Stahlkonstruktionen beteiligt und arbeitete dabei eng mit verschiedenen Parteien zusammen. "Wir begannen mit einer monolithischen Unterkonstruktion mit verschiedenen Aufbauten", sagt Janssen. "Unter dem Büroturm haben wir einen 2.985 m3 großen Pfahl gebaut. Der Kellerbereich unter dem Mittelteil besteht aus einem 400 mm dicken Boden und unter dem Wohnturm haben wir mehrere Pfeiler und Fundamentbalken unterschiedlicher Größe realisiert." Darüber hinaus wurden die Rohbauten für den Büroturm, den Wohnturm und den Mittelteil erstellt, jeder mit seinem eigenen Überbau. "Der Büroturm hat einen vollständig in situ gegossenen Kern mit einer progressiven Selbstkletterschalung, in die auch die Aufzüge und vorgefertigten Treppenhäuser integriert sind. Um diesen Kern herum sind in situ gegossene Säulen angeordnet, die nach oben hin immer schlanker werden. Und auch die 450 mm dicken COBIAX-Gewichtssparböden mit Hohlraumschalung wurden in situ auf einer SKYDECK-Schalung hergestellt."

Der mittlere Teil von The Pulse of Amsterdam hat mehrere Funktionen. Für die Wohngeschosse hat RED Bouw Betonwände gegossen und breite Plattenböden verlegt und gegossen, sagt Janssen. "Für die Kinosäle haben wir bis zu 16,5 Meter hohe Wände in zwei Teilen gegossen. Wir haben mit einer 9,9 Meter hohen Wand begonnen, auf die dann der restliche Teil gegossen wurde. Dann wurden die Betonnasen gegossen, auf denen schließlich die Hohlkörperplatten verlegt wurden." Für die Büros über dem Kino verwendete RED Bouw Ortbetonstützen, Ortbetonbalken und vorgefertigte Giebelträger, unter anderem wegen der geringen Durchbiegung der Fassaden. "Auch hier wurden Rinnenplatten verwendet. Der Wohnturm hat eine ganz ähnliche Struktur, mit Ortbetonwänden und massiven Decken von 250 und 330 mm Dicke, in die die Installationseinrichtungen eingegossen wurden."

Komplexes Projekt, kurze Vorlaufzeit

Ursprünglich waren 100 Wochen für die Realisierung der Betonhülle veranschlagt, sagt Janssen. "Wir haben diese Zeit auf 75 Wochen reduziert. Das ist eine beachtliche Leistung für ein In-situ-Projekt auf den Zuidas. Um die vorgegebene Vorlaufzeit zu erreichen, haben wir zunächst mit zwei Bauabschnitten gearbeitet. Als wir mit dem kommerziellen Teil des Mittelteils begannen, sind wir sogar auf drei Bauabschnitte umgestiegen. Jeder Bauabschnitt wurde gedehnt, was beim Gießen der Wände eine besondere Sorgfalt erforderte. Zum Beispiel, um später einen nahtlosen Anschluss zu gewährleisten. Hinzu kam die Herausforderung, Personal, Logistik und Kraneinsatz genau zu koordinieren." Jede Etage habe ihre eigenen Ecken, Kanten, Sprünge und Hohlräume, sagt er. "Das hat unser Fachwissen voll auf die Probe gestellt. Um den BREEAM-Anspruch 'Outstanding' zu erfüllen, arbeiteten wir mit Betonzusammensetzungen, die 20%-Betonzuschlag enthielten. Das Schalungsholz entsprach dem FSC-Siegel und der Abfall wurde mit 100% getrennt."