Das Fassadenabdichtungselement, das die Hauptkomponente der Außenfassadenrenovierung in Overvecht ist, wird von Prefab Building Systems aus Schagen entwickelt, hergestellt und transportiert. Das Element wurde in dieser Form in allen Projektphasen eingesetzt, und inzwischen haben 5.400 Fassadenelemente das Werk verlassen. "Für die FMP-Antriebe liefern wir 3x pro Woche 12 Elemente, von denen acht an einem Tag montiert werden", sagt Direktor Alex Huibers.
Für die Fassadensanierung lieferte Prefab Building Systems die Holzrahmenelemente: ein hölzerner Grundrahmen wurde mit Isolierung, Folie und Innenverkleidung, einer feuerfesten Folie, Aluminiumprofilen und Alucobond- oder Neolife-Verkleidungen an der Außenseite versehen. Rahmen und Glas mit Gittern wurden ebenfalls direkt im Werk von Schipper Kozijnen montiert. Die vorgefertigten Elemente wiegen etwa 700 Kilogramm, haben eine Größe von etwa 3,70 mal 2,80 Metern und werden nach der Demontage des bestehenden Betonwerks von Kooistra Geveltechniek vom Baugerüst aus an einer Abspannleine eingehoben und befestigt. Danach ist die Fassade wind- und wasserdicht und es wird nur noch ein Aluminiumrahmen eingeklickt, der rein ästhetisch ist.
Huibers: "Auf diese Weise kann die richtige Baugeschwindigkeit auf sichere Weise erreicht werden. Bautechnische und logistische Aspekte sind ständig miteinander verwoben: Bei Vordächern muss alles just-in-time sein, und die Paneele sind nicht alle gleich in Bezug auf die Detailmaße, was auch genau auffällt. Jedes Vordach hat seine eigenen Maße." Natürlich muss man bei einem Projekt wie diesem die gesamte Produktion auf der Grundlage spezifischer Produktionslinien rationalisieren, und Prefab Building Systems hat vieles selbst in der Hand. "Natürlich wird die Fertigteilmontage, aber auch die großen Endmaße des Kiefernholzes werden hier bei Cousin Roy Huibers in Schagen gesägt und gehobelt. Es bleibt eine maßgeschneiderte Detailkonstruktion. Wir versuchen, so viele Faktoren wie möglich zu kontrollieren."