Theemswegtracé, Rotterdam | Stiftung ist permanentes Lernen

Die Fahrt entlang der Thames Road vermittelt einen guten Eindruck vom Ausmaß der neuen Trasse. Die Pfeiler, auf denen das kilometerlange Eisenbahnviadukt ruhen wird, sind in verschiedenen Bauphasen fein säuberlich aufgereiht. In einigen Monaten werden es mehr als hundert sein, alle mit einem soliden Fundament versehen. Und das ist nur ein Teil der Arbeit, die Franki Grondtechnieken und Voorbij Funderingstechniek gemeinsam in der Funderingscombinatie FCVF geleistet haben.

Jan Wim Verhoeff, Geschäftsführer von Franki Grondtechnieken, erklärt: "Bei einem Auftrag dieser Größenordnung muss man so viele Mitarbeiter und Geräte einsetzen, dass die Auswirkungen auf den Betrieb zu groß werden. Deshalb arbeiten wir gerne mit einem Partner zusammen, der uns die Arbeit abnimmt. Auch beim Groene Boog, der neuen Autobahn oberhalb von Rotterdam, arbeiten wir derzeit in Kombination. Voorbij hat sich auch auf das Rammen mit Fertigteilpfählen und Spundwänden spezialisiert, während wir uns hauptsächlich mit erschütterungsfreien Techniken beschäftigen. Bei diesen Arbeiten wird beides benötigt, so dass wir auch komplementär arbeiten."

Erschütterungsfreies Arbeiten in der Thames Road.

Effizientes Verfahren

Am Thamesweg stellt eine Mannschaft nach und nach die Pfahlfundamente für den Unterbau des Viadukts her. Verhoeff: "Die Strecke führt direkt an einer Reihe von Unternehmen vorbei, deshalb arbeiten wir hier völlig erschütterungsfrei mit Bodenverdrängungsschraubpfählen. Der Ablauf ist so effizient wie möglich organisiert: Das Rohr wird mit einem Bohrgerät auf Tiefe gebracht, dann senkt der Hilfskran die 30 Meter lange Bewehrung mit einem Hubmast in das Rohr. Danach wird sofort Beton gegossen und gleichzeitig das Schraubenrohr herausgezogen. Danach geht es ans Aushärten, Ausbaggern, Köpfe abschneiden, Dichtung herstellen und Viaduktstützen gießen."

Größere

"Wir verwenden dieselbe Technik für die Gründung der Brückenwiderlager des Thomas-Tunnels und der Schleuse Rozenburg. Für jedes Brückenwiderlager stellen wir ein Feld von 64 Pfählen her, die wir streifenweise bohren. Die Ausführungsreihenfolge ist bei einem so dichten Feld von entscheidender Bedeutung, denn der Boden, den man verdrängt, muss abfließen können. Wenn man einen Pfahl einschließt, geht er nicht mehr hinein und will auch nicht mehr herauskommen." Die Erfahrung hat sie das gelehrt. Aber auch die erfahrenen Rotoren von Franki lernen jeden Tag dazu. Verhoeff: "Bei diesem Auftrag sind sechzig Prozent der Pfähle eine Nummer größer als die üblichen 540/670: das Rohr selbst ist 711 Millimeter, der Bohrkopf 850. Das stellt allerdings höhere Anforderungen an die Technik, und das Risiko, ein Bohrgestänge zu verlieren, steigt natürlich. Für uns ist das ein Teil des Lernprozesses. Wir entwickeln uns ständig weiter, das ist uns bei Franki sehr wichtig."