Der perfekte Abschluss

Der Mangel an bezahlbarem Wohnraum für Studenten nimmt weiter zu. Die Lösung dieses Problems erfordert eine innovative Art der Entwicklung, Planung und des Baus. High Five in Utrecht zeigt, was in dieser Hinsicht möglich ist. Das Projekt besteht aus zwei hohen Wohntürmen im Wissenschaftspark Utrecht mit insgesamt 921 Studios und Zimmern, die in kurzer Zeit realisiert wurden. Zum Beispiel, indem so viele Teile wie möglich vorgefertigt werden. Von der Haupttragkonstruktion bis hin zu den Innenwänden, Böden und der Elementfassade. Die Baupartner Sorba Projects, Vianen und Facédo haben sich dafür zusammengetan.

Sorba Projects ist seit mehr als einem halben Jahrhundert ein Begriff in der Welt der hochwertigen Verkleidungen und Projektverkleidungen. "Unsere Ursprünge liegen in der spezialisierten Blechbearbeitung, aber inzwischen sind wir ein materialunabhängiger Full-Service-Kooperationspartner", sagt Roeland Burgers, Projektleiter bei Sorba Projects. "Das beweisen wir zum Beispiel beim Projekt High Five, für das wir die Elemente in Zusammenarbeit mit Vianen und Facédo entwickelt haben. Gemeinsam mit Vianen haben wir auch die Konstruktion der Holzrahmenelemente und die Montage unserer Fassadenplatten auf den Holzrahmenelementen koordiniert. Wir haben darauf geachtet, wo die Hölzer platziert werden müssen und wie stark sie sein müssen. Aber auch auf die richtigen Elementabmessungen, damit die Elemente leicht zu transportieren und zu montieren sind. Wir haben auch auf die Luft- und Wasserdichtheit geachtet.

Alpolic ACM-Fassadenplatten

Die Elementfassade wurde von Sorba Projects mit 7.764 4 mm dicken Alpolic ACM-Fassadenpaneelen versehen, die den perfekten Abschluss bilden. Jedes Element besteht aus vier Paneelen, die mit Schlüssellochnasen und Skizzenplatten an den Holzrahmenelementen befestigt wurden, so Burgers. Anschließend wurden die Elemente mit Schrauben befestigt. "Damit die auf Gehrung geschnittenen Ecken sauber zusammengeführt werden können, haben wir spezielle Kunststoffstifte entwickelt. So sitzen alle Paneele genau in der richtigen Tiefe."

Attrappe in Originalgröße 

"An unserem Standort in Winterswijk wurde ein Mock-up in Originalgröße mit zwei Stockwerken und vier Elementen gebaut. So konnten wir im Detail testen, wie VORM 2050 die Elemente am besten heben und montieren kann", sagt Burgers. "Außerdem wurden alle Kupplungen auf Luft- und Wasserdichtheit getestet. Dabei wurde ein Prüfdruck von 600 Pa erreicht, während 300 Pa die Vorgabe war."

Einbau ohne Gerüst

Ein großer Vorteil der Elementfassade ist, dass das Bauunternehmen weitgehend gerüstfrei montieren kann. "Außerdem sind die hsb Elemente leicht, so dass sowohl das Fundament als auch der Rohbau leichter ausgeführt werden konnten. Die vorgefertigten Fassadenelemente werden konfektioniert und just-in-time zur Baustelle transportiert und dort mit einer Geschwindigkeit von etwa acht Elementen pro Tag montiert." Kurz vor Ablauf der Bauzeit 2025 werden die letzten Elemente geliefert.