Maßgefertigte Elemente aus Architekturbeton verleihen der Fassade eine neue Dimension

Das Konzept und die Materialisierung eines Projekts entstehen im Kopf des Architekten. Decomo arbeitet eng mit Architekten, Statikern, Generalunternehmern und Fassadenbauern zusammen, um projektspezifische und technisch umsetzbare Fassadenfertigteile aus Sichtbeton zu entwickeln und zu produzieren. Für das Hotel Jansen Bajeskwartier in Amsterdam entwickelte der Spezialist ein Fassadenkonzept aus Sandwichelementen in Sichtbeton, bei dem die äußere Schale selbsttragend ist und die Dämmung und Innenschale nachträglich angebracht wird.

"Wir wurden von Moke Architekten gebeten, eine Lösung für eine Fassade im Industrie-Look zu finden, die spielerisch starke, weniger starke und nicht auskragende Teile kombiniert. Wir haben eine Lösung mit Sandwichbetonelementen entwickelt, bei der im Gegensatz zu den meisten Konstruktionen nicht die Innenschale, sondern die Außenschale selbsttragend ist. Eine 120 cm dicke Dämmschicht und eine 6 cm dicke Innenschale werden mit Glasfaserstiften an der Außenschale befestigt", erklärt der Kundenbetreuer für die Niederlande, Werner Hulstaert. "Die vorgefertigten Elemente sind schiffsbreit und geschosshoch und werden mit integrierten Setzrahmen, Aluminium-Fassadenrahmen und Verglasung geliefert. Auf der Baustelle muss der Bauunternehmer nur noch die Fugenabdichtung vornehmen."

Fertigstellung und Verankerung

Sichtbeton und Aluminium-Fensterrahmen sind farblich eng aufeinander abgestimmt. Zu diesem Zweck wird beige/bronzefarbenes Granulat in den Grobkies eingearbeitet. Auf Wunsch des Architekten wird auch eine gewisse Oberflächenrauhigkeit erzeugt. Zu diesem Zweck werden die Fassadenelemente teils tiefgestrahlt, teils leicht gereinigt und geglättet. Außerdem werden die Stücke leicht mit verdünnter Salzsäure geätzt, um ein glatteres und stumpferes Erscheinungsbild zu erzielen und einen Schatteneffekt zu erzeugen.

"Obwohl die Außenhülle drei verschiedene Auskragungsebenen hat, werden alle vorgefertigten Fassadenelemente in denselben Formen hergestellt. Um die richtige Tiefe zu erreichen, arbeiten wir mit Blöcken", so Hulstaert abschließend. "Für die Verankerung haben wir uns in Absprache mit dem Hauptauftragnehmer Heddes Bouw & Ontwikkeling und dem Montageunternehmen für ein duales System entschieden. Sowohl am Fertigteil als auch in der Gebäudehülle sind Stahlanker vorgesehen, die sich wie Hände ineinander verhaken. Auf diese Weise lassen sich die Fassadenelemente schneller und sogar ohne Gerüst montieren. Alle Baupartner sind mit dem Ergebnis äußerst zufrieden. Natürlich gibt es hier und da eine Abweichung vom ursprünglichen Entwurf, aber wenn dies in der Vorbereitungsphase mit dem Architekten richtig abgestimmt wird, gibt es bei der Produktion und Montage keine Probleme."