Bei der Renovierung des Hauptsitzes von Ballast Nedam in Utrecht kamen mehrere Herausforderungen auf dem Boden zusammen. Nivellierung, Teppichfliesen und Gussböden: PMR Projectstoffering war in der Lage, alle Arten von Spezialitäten zu präsentieren, ohne den Zeitplan aus den Augen zu verlieren.
Der Antrag lief über &CREW, eine Partei, mit der PMR häufiger zusammenarbeitet. Dabei wurde auch Heddes Bouw & Ontwikkeling zur Koordination hinzugezogen. Laut Projektleiter Lennart Harreman lag der Erfolg dieses Projekts in dem direkten Kontakt und dem schnellen Wechsel zwischen den verschiedenen Beteiligten: “Wir finden das ohnehin sehr wichtig: kurze Kommunikationswege mit dem Auftragnehmer und dem Auftraggeber.” Und diese Arbeitsweise erwies sich auch hier als notwendig. Gegen Ende nahm der Planungsdruck zu und PMR Projectstoffering musste in der Projektabwicklung schnell umschalten. “Da wir viel Arbeit in kurzer Zeit erledigen wollten, entschieden wir uns, den Umfang zu erhöhen und alternative Lösungen zu finden”, sagt Harreman.

Die größte Herausforderung stellte der Boden im Erdgeschoss dar. “Da dort eine Fußbodenheizung verlegt wurde, musste der am besten geeignete Estrich in Kombination mit dem Estrich und dessen Trocknungszeiten sorgfältig geprüft werden. Dazu haben wir uns sorgfältig mit allen Beteiligten beraten”, sagt Harreman. In der Zwischenzeit sorgte PMR Projectstoffering dafür, dass andere Arbeiten so weit wie möglich fortgesetzt werden konnten. Harreman: “Der Bodenbelag hat fast immer einen großen Einfluss auf die Planung. Wir bemühen uns daher um einen reibungslosen und zügigen Ablauf unserer Arbeiten, damit der Rest des Projekts weitergehen kann.”
Bei diesem Projekt konnte PMR Projectstoffering auch seine anderen Spezialgebiete nutzen. So wurde in den Korridorbereichen ein glatter Gussboden auf der Basis von Biopolymeren und recycelten Materialien gewählt. In der Küche wurde ein anderes Produkt gewählt, das sich besser für eine intensive Nutzung eignet. Beide Bodenarten sind leicht zu reinigen und entsprechen den HACCP-Anforderungen.
Die verschiedenen Stockwerke erforderten für jeden Bereich ein eigenes Konzept. Harreman blickt mit Stolz auf das Projekt und die Zusammenarbeit zurück: “Jeder hat sich ins Zeug gelegt: vom Maler bis zum Möbelbauer und vom Tapezierer bis zum Elektriker.” Es war genau dieses kollektive Tempo, das den Unterschied ausmachte. “In einer idealen Situation hätte man 16 Wochen mehr Zeit, aber die hatten wir nicht. Dass wir es trotzdem gemeinsam geschafft haben, darauf bin ich stolz.”