Zalmhaven, Rotterdam | Höchster Wohnturm der Welt wird in Fertigbauweise errichtet

Der 215 Meter hohe Turm Zalmhaven I wird vollständig aus vorgefertigten Elementen errichtet. Auf der Grundlage des ästhetischen Entwurfs des Architekturbüros Van Dam & Partners, der Tragwerksplanung von BAM Advies & Engineering und im Auftrag von BAM Bouw en Techniek - Grote Projecten liefert und montiert das in Brabant ansässige Unternehmen Byldis Prefab eine Vielzahl von Fertigteilelementen. Von Innenwänden in 300, 400 und 500 Millimetern Dicke über Fassadenelemente und Aufzugswände von 300 und 400 Millimetern bis hin zu Balkonen und breiten Deckenschalen von 100 Millimetern. Insgesamt handelt es sich um 770 komplette Fassadenelemente, 1.140 Innenwände, 400 Balkonplatten und 250 Treppen und Podeste, die vom 5. bis zum 54. Stockwerk in einem Rhythmus von einem Stockwerk pro Woche montiert werden.

Unser Umfeld wird immer urbaner. Vor allem in der Randstad, wo die Nachfrage nach Wohnraum noch nie so hoch war. In dem Ballungsgebiet zwischen Amsterdam, Rotterdam, Den Haag und Utrecht müssen bis 2030 Hunderttausende neuer Wohnungen gebaut werden, um die wachsende Nachfrage zu decken. Die einzige Lösung ist, in die Höhe zu gehen. "Der innerstädtische Hochhausbau ist jedoch keine leichte Aufgabe", weiß Jacco van Dijk, CEO von Byldis. "Bauträger, Bauunternehmer und andere Beteiligte sehen sich nicht nur mit belebten Innenstädten, begrenzten Flächen, Lärmbeschränkungen und zeitaufwändigen Verkehrs- und Sicherheitsmaßnahmen konfrontiert, sondern auch mit begrenzten Budgets und einem Mangel an handwerklichem Geschick. Byldis - bis vor kurzem noch unter dem Namen Hurks building components and engineering bekannt - bietet eine Lösung für diese Probleme."

50% spart Bauzeit

Als Marktführer für integrierte Montagelösungen im europäischen Hochhaussegment hat Byldis das Ziel, die Welt des Bauens nachhaltig zu verändern. "Wir tun dies mit mehr als 50 Jahren Erfahrung in den Bereichen Engineering, Betonfertigteile und Fassadentechnik", sagt Van Dijk. "Gemeinsam mit über 400 qualifizierten Kollegen arbeiten wir jeden Tag mit Hochdruck an innovativen Baukonzepten. Von der Anfrage und dem Entwurf über die Vorfertigung und Montage in einem unserer Werke bis hin zur Montage auf der Baustelle. Mit unseren innovativen Fertighauskonzepten liefern wir Projekte in der Hälfte der üblichen Bauzeit, maßgeschneidert und in sehr hoher Qualität. Darüber hinaus wird die Sicherheit auf der Baustelle und im Umfeld der Baustelle deutlich erhöht. Für die Montage der Elemente ist nur noch wenig Personal erforderlich. Es sind weniger Transport- und Hebebewegungen erforderlich, und die Lärmbelästigung für die Umgebung wird auf ein Minimum reduziert. Beim Bau von Zalmhaven I kommen diese Vorteile voll zum Tragen."

Montage aus einer Hebebühne

Ursprünglich sollte Zalmhaven I traditionell gebaut werden, erklärt Van Dijk, mit Wänden, Decken, Säulen und Trägern, die in Ortbeton gegossen wurden. "Aufgrund der verkehrsreichen Innenstadtlage, der engen Baustelle und der kurzen Vorlaufzeit entschied man sich jedoch für Betonfertigteile. In einem Konstruktionsteam mit dem leitenden Statiker, dem Architekten und dem Bauunternehmer setzten wir den Gebäudeentwurf in ein Fertigteilsystem um, wobei wir uns nicht nur auf die technischen und statischen Berechnungen, sondern auch auf die Machbarkeit des Projekts konzentrierten. Alle Betonfertigteile sind in überschaubare, sich wiederholende Elemente unterteilt, die leicht transportiert, gehoben und montiert werden können." Für die Montage wird eine selbstkletternde Hebebühne mit zwei 40-Tonnen-Brückenkränen eingesetzt. Diese Methode wurde bereits erfolgreich beim Erasmus MC eingesetzt, an dem auch BAM Bouw en Techniek - Grote Projecten und Byldis beteiligt waren. "Unsere Lkws liefern alle Fassadenelemente, Säulen, breite Platten, Innenwände und Treppen just-in-time unter dem Kran an, woraufhin der Brückenkran sie direkt vom Lkw anhebt. Auf dem Boden werden die Elemente auf ein Joch gestellt, dann nimmt ein Montagekran sie auf und setzt sie an die richtige Stelle. Nach dem Gießen der breiten Bodenplatten kann die Halle um ein Stockwerk angehoben werden, woraufhin der Hebe- und Montagezyklus wiederholt wird. Auf diese Weise kann man sehr schnell und geschützt arbeiten. Der Wolkenkratzer wird nämlich komplett in Innenräumen gebaut."

Anspruchsvolle Eckelemente

Alle äußeren Fassadenelemente bestehen aus einer tragenden Innenwand, einer Dämmschicht und einer Fassadenverkleidung aus Naturstein und werden einschließlich Profilen, Türen und Glas vor Ort geliefert. "Eine Herausforderung sind die strukturellen Ecken des Gebäudes, für die wir eine spezielle, dreidimensionale Eckschablone entwickelt haben", sagt Van Dijk. "Zalmhaven I wird - soweit wir wissen - der höchste Wohnturm der Welt sein, der in einem 'trockenen' Betonfertigteilsystem gebaut wird. Das bringt besondere Herausforderungen mit sich. Denn je höher ein Gebäude ist, desto größer sind die Instabilität und die Windlasten. Um diese Kräfte richtig abzufangen, ist die richtige Konstruktion und Verbindung der tragenden Elemente entscheidend. Die Eckelemente spielen dabei eine Schlüsselrolle. Der Beton für diese Elemente wird in einem Guss in einer geschosshohen Schalung vertikal gegossen, was zu sehr formstabilen Ecken führt."

Da ein 215 Meter hoher Wohnturm nicht gelagert werden kann, werden alle Betonelemente in Einzelanfertigung hergestellt. Inzwischen hat die Produktion der ersten Elemente begonnen. Die Montage wird in der Woche 6-2020 beginnen, die Arbeiten werden dann 50 Wochen später abgeschlossen sein.

Während Byldis Prefab alle Betonelemente für Zalmhaven I liefert, ist der Spezialist für Aluminiumfassadensysteme Byldis Facades für die Produktion, Lieferung und Montage der Aluminiumfassaden der beiden niedrigen Türme und des verbindenden Sockels verantwortlich.