Planung und Lieferung von Stahlfaserbeton für ungewöhnliche Fahrradabstellplätze im Wasser

Der Fahrradschuppen IJboulevard an der Rückseite des Amsterdamer Hauptbahnhofs ist ein ganz besonderes Projekt, da er im Wasser gebaut wurde. Dieser Standort stellt natürlich eine Herausforderung für die Fertigteilkonstruktion dar, auch im Hinblick auf die erforderliche Bewehrung in den Wänden, um diese wasserdicht zu machen. Van Hattum en Blankevoort, die für die Ausführung des Projekts verantwortlich sind, haben Bekaert NV mit der Planung und Lieferung des Stahlfaserbetons beauftragt.

Für den Bau der Fahrradabstellanlage IJboulevard wurde eine spezielle Anwendung der bestehenden Zinktunneltechnik verwendet. Dies war auch das erste Mal, dass diese Technik für einen Fahrradschuppen verwendet wurde. Normalerweise werden Elemente wie die hier verwendeten bis zum Wassergrund versenkt, um einen Tunnel zu bilden. Hier wurden sie jedoch auf Pfähle gesetzt, so dass die obere Hälfte der Tunnelabschnitte über Wasser blieb und den Boulevard bildete. 

"Wir wurden von Van Hattum en Blankevoort in dieses Projekt einbezogen, um eine mögliche Lösung mit hybrider Bewehrung in Form von Dramix-Stahlfasern und einer reduzierten Menge an herkömmlicher Bewehrung zu finden", sagt Bart Wight, Verkaufsvertreter von Dramix in den Niederlanden. "Die Wände der Betonfertigteilstruktur sind selbst die einzige Barriere gegen das Eindringen von Wasser in den Tunnel. Infolgedessen war die Menge an herkömmlicher Längsbewehrung, die erforderlich war, um eine Rissbreite von bis zu 0,10 bis 0,15 mm zu kontrollieren, viel höher als das, was zur Gewährleistung der strukturellen Stabilität erforderlich ist. Mit unseren Dramix-Stahlfasern konnten wir hier eine Lösung bieten."

Auswirkungen auf Rissbreite, Kosten und Flechtwerk

Während der Transportphase, dem Schweben, hängen die Tunnelelemente sozusagen im Wasser. Dies hat zur Folge, dass die größten Zugkräfte an der Oberseite der Wände auftreten, während in der unteren Platte eine Druckkraft herrscht. Um die Risse zu kontrollieren, war daher oben mehr herkömmliche Längsbewehrung erforderlich als unten. Unten reichten zwei Lagen mit einem Durchmesser von 25 mm auf jeder Seite aus, aber im oberen Teil mussten vier Lagen mit einem Durchmesser von 32 mm - zwei auf jeder Seite der Wand - alle 110 mm angebracht werden. Das würde eine Menge Arbeit bedeuten.

"Die Wirkung unserer Stahlfasern auf die Rissbreite ist relativ einfach zu erklären. Die Nachrisszugfestigkeit des Betons, die ohne Stahlfasern 0 beträgt, steigt je nach Stahlfasertyp und Dosierung auf einen bestimmten Wert an. Dadurch ist die Kraft, die von der herkömmlichen Bewehrung aufgenommen werden muss, viel geringer, so dass die gewünschte Stahlspannung und die beabsichtigte Rissbreite mit weniger herkömmlicher Bewehrung realisiert werden können", erklärt Gebietsverkaufsleiter Ben Vanheuverzwijn. "Durch die Zugabe von 25 kg/m³ 5D 65/60GG Dramix-Stahlfasern in diesem Projekt konnten wir die erforderliche Längsbewehrung je nach Position in der Wand drastisch reduzieren: oben von 375 kg/m³ auf 190 kg/m³, in der Mitte von 190 kg/m³ auf 125 kg/m³ und unten von 126 kg/m³ auf 25 kg/m³. Dadurch wurden 20% an Kosten für die Längsbewehrung und 30% an CO2 eingespart. Ganz zu schweigen von den erheblichen Einsparungen beim Flechten der Bewehrung."