OKU House: architektonische und technische Meisterleistung im Fashion District 

Im Modeviertel in Amsterdam-West entsteht ein besonderes Projekt: das OKU House. Dieses Wohnungsbauprojekt besteht aus zwei Baukörpern von internationaler Ausstrahlung. Während der erste Baukörper über dem bestehenden Modehaus errichtet wird, scheint der andere zwischen dem Modehaus und dem angrenzenden Berghaus zu "schweben". Die Gebäude stehen größtenteils auf Stahlstützen, die teilweise die Konstruktion des darunter liegenden Gebäudes durchdringen. So entsteht eine einzigartige Tischkonstruktion, auf der insgesamt 324 Mietwohnungen entstehen werden. Die Decken unter der Tischkonstruktion und die Fassadenplatten werden mit Aluminiumplatten von Aldowa verkleidet, die von Dura Vermeer Bouw Midden West in Auftrag gegeben wurden.

Dura Vermeer Bouw Midden West und Aldowa können auf eine lange und enge Zusammenarbeit bauen. In der Vergangenheit haben die Unternehmen Bürogebäude wie das Atrium Amsterdam und den Rembrandtpark One in Amsterdam sowie das Wohnprojekt De Kwekerij in Utrecht realisiert. "Für das OKU House wurden wir gebeten, den ästhetischen Entwurf von KCAP Architects & Planners in einen machbaren und realisierbaren Entwurf für die Decken an der Unterseite des West- und Ostflügels umzuwandeln", sagt Projektleiter Richard Sliep. "Unser Auftrag umfasst 800 m2 bzw. 600 m2 Aluminiumplatten, einschließlich Hinterkonstruktion und Dämmmaterial. Außerdem liefern wir die Verkleidung für die 1.200 mm hohe Blende an der Unterseite der Außenfassade, die sich an der Unterseite der Decken fortsetzt."

Schöne Nähte und Linien 

Die Vorlaufzeit für Aldowa ist bei diesem Projekt kurz, erklärt Sliep. "Deshalb haben wir schon kurz nach der Auftragsvergabe mit dem Architekten über die Detailplanung und die Verteilung der Platten gesprochen. Schließlich hatte die Plattenverteilung erhebliche Auswirkungen auf die übrige Konstruktion. Wir begannen mit einer Formstudie, anhand derer der Architekt die Verteilung und Größe der Paneele und der dazugehörigen Nähte im Voraus beurteilen konnte." Kollege und Ingenieur Clemens Borst: "Eine Herausforderung war es, schöne Fugen und Linien mit einer effizienten Produktion und einem nachhaltigen Materialeinsatz in Einklang zu bringen. Am Ende kamen wir auf eine effiziente Plattengröße von rund 3,0 x 0,6 Metern, so dass eine charakteristische Plattenverteilung mit möglichst wenig Restmaterial einhergeht. Die Aluminiumpaneele für die Decken sind 2,0 mm stark, pulverbeschichtet in RAL7044 (Seidengrau) und bei Bedarf mit innenliegenden Aussteifungsprofilen versehen. Für die Blendkanten und Eckschienen wurde 3,0 mm Aluminium gewählt. Alle Paneele werden mechanisch durch Verschraubung befestigt."

Besondere Bodenstruktur

Die richtige Befestigung zu finden, war aufgrund der besonderen Bodenstruktur mit einem Kastenboden aus hartem Stahl eine Herausforderung. "Die Unterkonstruktion, an die wir anschließen, ist eine 20 mm dicke Stahlplatte, die wir nicht durchbohren dürfen", erklärt Borst. "Vor allem wegen der behandelten Luft in den Räumen der Boxen. Wir mussten viel tüfteln, um die richtige Befestigungsmethode zu finden, die die statischen, thermischen und korrosiven Anforderungen mit einer praktikablen und effizienten Art der Befestigung verbindet." Sliep: "Eine Lösung wurde schließlich im Vorbohren von Löchern und in einer selbstschneidenden Schraube gefunden. Wir haben Anfang Dezember mit der Produktion und Montage begonnen und müssen unsere Arbeit bereits Anfang Mai abliefern. Deshalb arbeiten wir mit mehreren Montageteams."