Eines der größten Betonfertigteilprojekte der Gegenwart

Im Amsterdamer Westelijk Havengebied wurde am 1. April 2021 mit dem Bau des ersten XXL-Logistik- und Hochhaus-Cityhubs der Niederlande begonnen. Amsterdam Logistic Cityhub bietet eine geräumige zweistöckige Verteilerhalle, ein Zwischengeschoss, hochwertige Büroflächen und ADR-Lager sowie 1.680 überdachte Parkplätze, 200 Be- und Entladedocks und einen privaten Kai. Für den Rohbau dieses imposanten neuen Gebäudes wurde eine intelligente Kombination aus Stahl und Betonfertigteilen gewählt. Im Auftrag von Bouwbedrijf Vrolijk ist Holcon BV für die Planung, Produktion und Lieferung der Betonfertigteilhülle verantwortlich. Das Engineering wird unter der Flagge der Lincon BV ausgeführt, die im Auftrag von Bouwbedrijf Vrolijk auch die Brücke zu den Konstruktionszeichnungen schlägt.

"Unsere Fertigteilsysteme finden sich in allen Gebäudeteilen des Amsterdam Logistic Cityhub wieder", sagt Bas van Oosterhout, Projektleiter beim Betonfertigteilhersteller Holcon BV. "Aufgrund der Größe dieses Projekts und der kurzen Vorlaufzeit erfolgen Entwicklung, Produktion und Lieferung gleichzeitig. Zum Zeitpunkt der Abfassung dieses Artikels (Ende Oktober, Anm. d. Red.) sind mit über 1.800 Stützen, 1.400 Trägern, 800 Wänden und 600 TT-Platten etwa 50% der Zeichnungsarbeiten produktionsreif." Mit rund 23.000 Kubikmetern Beton ist dies eines der größten Betonfertigteilprojekte, die derzeit realisiert werden, sagt er. "Unsere Herausforderung besteht darin, diese große Anzahl von Fertigteilen in relativ kurzer Zeit zu produzieren und sie so effizient wie möglich zum Amsterdamer Hafen zu transportieren. Der Engineering-Prozess ist in diesem Zusammenhang von großer Bedeutung. Wir setzen uns wöchentlich mit Bouwbedrijf Vrolijk und Lincon BV zusammen, um die Feinabstimmung vorzunehmen. Darüber hinaus spielen wir eine wichtige Rolle in der Engineering-Phase, in der die Wünsche und Möglichkeiten kontinuierlich abgestimmt werden. So haben wir zum Beispiel schon in einem sehr frühen Stadium angegeben, mit welchen Schablonen wir arbeiten möchten und welche Produktionsmethode wir bevorzugen. Ein Teil der Balken und Stützen wird beispielsweise bereits in der Produktion vorgespannt, wodurch die Gesamtbewehrung reduziert werden kann. Dies bietet nicht nur Vorteile bei der Produktion und Montage, sondern führt auch zu einem wirtschaftlich stärkeren Angebot. Wir sind also ständig auf der Suche nach einem Optimum in Technik, Produktion und Preis."

Technisch machbarer und realisierbarer Entwurf

Grundlage für die Herstellung und Montage der Betonfertigteile sind die Zeichnungen von Lincon BV, einem Ingenieurbüro mit Wurzeln in der Welt des Betons und der Betonstrukturen. "In Zusammenarbeit mit Holcon BV und Bouwbedrijf Vrolijk übersetzen wir den ästhetischen Entwurf von Convex Architects und den strukturellen Entwurf von IMD in einen technisch machbaren und realisierbaren Entwurf für die Fertigteilhülle", sagt Direktor Joost Kooiman. "Da man es hier immer mit Lücken zu tun hat, schließen wir im Auftrag von Bouwbedrijf Vrolijk auch die Lücke zwischen Detailplanung und Entwurfszeichnungen. Was will der Architekt? Und wie hat der Chefkonstrukteur das interpretiert? Stimmt das miteinander überein? Oder sind in bestimmten Bereichen Optimierungen erforderlich? Aber auch: Welche Vereinbarungen sind mit Subunternehmern und Lieferanten getroffen worden? Wenn man dies frühzeitig koordiniert, fallen keine Probleme zwischen die Stühle und die Ausfallkosten werden minimiert.

Als Beispiel nennt Kooiman die Forderung, während der Bauphase keine Stützen unter die Balken zu legen. "Im Auftrag von Bouwbedrijf Vrolijk haben wir die Struktur in Elemente zerlegt, die sich hervorragend herstellen, transportieren, heben und montieren lassen. Anschließend haben wir für Holcon BV das entsprechende Detail-Engineering erstellt. In den verschiedenen integralen Beratungen wurde immer ein Optimum für alle Parteien gesucht, mit dem Ziel, für jede Disziplin das bestmögliche Ergebnis zu erzielen."

Kontinuierliche Ausrichtung

Einzigartig ist, dass die Nordseite des Gebäudes bereits im Wesentlichen fertiggestellt ist, während sich die Südseite noch in der Planungsphase befindet. Eine ziemliche Herausforderung, meint Kooiman. "Vor allem, weil bestimmte Bauteile untrennbar miteinander verbunden sind. So können zum Beispiel die Stabilitätswände auf der Nordseite einen großen Einfluss auf eine Detailplanung auf der Südseite haben. Das erfordert eine ständige Abstimmung: Was ist bereits im Werk? Welche Teile sind bereits hergestellt worden? Und was bedeutet das für die anderen Elemente? Bei diesem Projekt gehen wir immer vier Schritte vor und einen zurück. Die Realität bedeutet, dass wir die Dinge ständig optimieren müssen. Das erfordert Wissen und Kompetenz, die wir mit fast 25 Jahren Erfahrung in Hülle und Fülle haben. Darüber hinaus können wir unsere Kapazitäten schnell erweitern und reduzieren, wenn das Projekt es erfordert.

Der Wasserhahn muss nie stillstehen".

Alle Betonfertigteile werden in den Produktionsstätten von Holcon BV in Xanten und Hattersheim am Main (Deutschland) hergestellt. Vom letztgenannten Standort sind bereits mehrere volle Schiffe in den Hafen von Amsterdam ausgelaufen, so Van Oosterhout. "Hier werden die Produkte zwischengelagert, und bei Bedarf stehen Einrichtungen für eine Just-in-time-Lieferung zur Verfügung. Auf diese Weise bieten wir der Montagepartei maximale Flexibilität. Der Kran muss nie stillstehen."