Von der Planung bis zur Fertigstellung: volle Kontrolle über die Bauphase Strijp TX

Strijp TX ist ein ikonisches Bauwerk in Eindhoven, bei dem De Kock Betonbouw als Generalunternehmer in der Bauphase fungiert. Mit einer Kombination aus Ortbeton und 1.500 Fertigteilen aus dem eigenen Werk realisiert das Unternehmen das komplette Betonskelett für drei Bürotürme im Gebäude TX. "Dies ist der größte Auftrag, den wir je übernommen haben", sagt der Bauunternehmer.

Die alte Philips-Maschinenfabrik, Gebäude TX in Eindhoven, wird vollständig in ein modernes, nachhaltiges und multifunktionales Industriegebäude umgewandelt. Dies geschieht so, dass der architektonische Wert des bestehenden Gebäudes erhalten bleibt und sich das neue Design in seine Umgebung einfügt. Das Gebäude wird in mehrere Industriehallen unterteilt, auf denen sich drei Bürotürme erheben. Jeder Turm wird 30 Meter hoch sein und sieben Stockwerke mit einer Höhe von jeweils 4,10 Metern umfassen. De Kock Betonbouw tritt bei diesem Projekt als Totalunternehmer auf und übernimmt den kompletten Betonbau. "Das bedeutet, dass wir unseren Kunden beraten, die Konstruktion entwerfen und uns um die Ausführung kümmern. Wir haben immer einen eigenen Polier auf der Baustelle", sagt Projektleiter Tim Conrads.

Ausrichtung der Karkasse

Bereits in der Vorbereitungsphase setzte sich De Kock mit dem Kunden zusammen, um die am besten geeignete Bauweise zu ermitteln. So sicher wie möglich und mit dem besten Budget, mit der höchsten erreichbaren Geschwindigkeit und ohne Kompromisse bei der Qualität. "Wir haben uns für eine Kombination aus Fertigteilen und Ortbeton entschieden. Wir stellen den Kern mit Rahmenschalung her und errichten die Außenwand mit Fertigteilen."

9 Meter hohe Säulen

Vor weniger als einem Jahr wurde das Fundament betoniert, und jetzt stehen Strijp TX I und TX II bereits. Der dritte Turm, TX III, wird nun ebenfalls Schicht für Schicht hochgezogen. Es wird erwartet, dass der Rohbau des gesamten Projekts noch vor Ablauf der Bauzeit fertiggestellt wird. "Der letzte Turm ist der größte der drei und auch die größte Herausforderung für uns", sagt Conrads. "Nicht zuletzt wegen der 9 Meter hohen Säulen, die wir einbauen."

"Dies sind die größten Säulen, die wir bisher in unserem eigenen Fertigteilwerk hergestellt haben", sagt Fertigteilkoordinator Henry van Hulst. "Und sie sind auch gut sichtbar. Das Gebäude wird ein industrielles Aussehen haben und sowohl die Fertigteilstützen und -träger als auch die Wände werden sichtbar bleiben." Deshalb ist es besonders praktisch, dass De Kock im Fertigteilwerk die gleiche Betonmischung verwendet wie für den Nassbeton. "Wir wenden sogar die gleiche Gießmethode an", erklärt Van Hulst. "Bei einem externen Lieferanten bestand die Möglichkeit von Farbunterschieden im Beton, aber bei uns ist das Aussehen von Ort- und Fertigbeton so gut wie identisch."

Eigenes Material

Eine schöne Herausforderung sind auch die Aufzugskerne. Diese werden aus 3 Meter hohen und 80 Zentimeter dicken Wänden mit der eigens entwickelten PERI Maximo Schalung betoniert. "Damit sind wir flexibel in den Abmessungen und Formen. MAXIMO eignet sich zum Beispiel hervorragend für hohe Decken und sichtbare Wände in Parkhäusern", erklärt Conrads. "Wir haben diese Schalungsplatten speziell für dieses Projekt gekauft."

Da es sich bei Strijp TX um ein Projekt mit hohem Zeitdruck handelt - schließlich hatten die Mieter bereits unterschrieben, bevor auch nur ein einziger Pfahl im Boden steckte - arbeitet De Kock so weit wie möglich mit eigenen Materialien. Conrads: "Durch die Herstellung unserer eigenen Fertigteile und die Lieferung von Materialien aus unserem eigenen Lager sind wir unabhängig von Dritten und können die Kontinuität des Gesamtprojekts besser gewährleisten."

Gerüstfreie Konstruktion

Auch bei Strijp TX kommt das berühmte Layher Stützsystem zum Einsatz. "Damit können wir Betonböden und -träger mit einer Dicke von bis zu 780 mm in Position halten, bis sie ausgehärtet und ausreichend stark sind, um die Struktur selbst zu tragen", erklärt Conrads. "Wir schaffen mehr Festigkeit mit weniger Material und sind aufgrund der modularen Bauweise äußerst flexibel. Wir können damit sogar temporäre Einrichtungen wie Brückenkonstruktionen und freitragende Stützen herstellen."

Bei diesem Projekt nutzt De Kock sie zum Beispiel auch, um "gerüstfrei" zu bauen. "Das machen wir, weil wir wegen des vorhandenen Daches keinen Platz für ein Fassadengerüst haben. Wir lassen unser Trägersystem aus dem Gebäude herausragen und schaffen sozusagen schwebende Bodenfelder. Mit Handläufen und Umlenkungen sorgen wir dafür, dass unsere Monteure die Schalung trotz der großen Höhe schnell, effizient, aber vor allem sicher montieren können."

De Kock Betonbouw ist ein Auftragnehmer für komplette Rohbauprojekte. Von kleinen vorgefertigten Elementen bis hin zum kompletten Rohbau und sichtbaren Fassadenelementen.