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Die neue Triebwagenhalle auf dem Gelände von NS Treinmodernisering in Haarlem ruht auf über 1.700 Betonpfählen. Angesichts der Lage direkt neben den Gleisen und in unmittelbarer Nähe zu alten (denkmalgeschützten) Gebäuden war es wichtig, die Pfähle vibrationsfrei und mit möglichst geringem Lärmaufkommen in den Boden einzubringen. Die Lösung fand sich im Konzept des Druckpfahls, einer auf dem niederländischen Markt relativ neuen Fundamentiertechnik.
Ursprünglich war das Projekt mit einem anderen Pfahltyp geplant, doch bei der Suche nach Optimierungsmöglichkeiten stieß man auf die Technik von Drukpaal. “Unsere Fundamentiermaschine arbeitet mit hydraulischen Spindeln, die einen vorgefertigten Betonpfahl kontrolliert in den Boden drücken”, erklärt Menrik Doornbos von Drukpaal. “Dadurch entstehen kaum Vibrationen oder Lärm. Eine Voraussetzung für diesen Standort, an dem Züge in nur wenigen Metern Entfernung vorbeifahren und auf der anderen Seite des Gewässers denkmalgeschützte Gebäude stehen.”
Auch die bestehende Halle, in der an Zugsätzen gearbeitet wird, musste während der Arbeiten weiterhin zugänglich bleiben. Ein weiterer Vorteil der “Drukpaal”-Technik besteht laut Doornbos darin, dass die vorgefertigten Betonpfähle unter kontrollierten Bedingungen im Werk hergestellt werden. „Der Boden wird beim Einbringen nicht ausgehoben, sodass kein kontaminierter Boden aufgebohrt oder verteilt wird. Auch die Grundwasserströmung bleibt unbeeinträchtigt.“
Die Planung erfolgte in enger Zusammenarbeit mit dem Bauunternehmer und Aveco de Bondt. “Indem wir uns schon frühzeitig Gedanken über Pfahllänge, Durchmesser und Anzahl gemacht haben, wurde nach dem optimalen und wirtschaftlich attraktivsten Fundamententwurf gesucht”, sagt Doornbos. Insgesamt hat Drukpaal innerhalb von fünf Monaten mehr als 1.700 vorgefertigte Betonpfähle mit einem Querschnitt von 38 Zentimetern im Quadrat und einer Länge von maximal zehn Metern eingebaut.
Laut Doornbos gewinnt die Technik von Drukpaal sichtbar an Boden. Das zeigt sich auch an der Investition in eine neue Maschine mit einer Presskraft von 505 Tonnen, gegenüber 375 Tonnen bei der derzeitigen Maschine. “Damit ist der Weg frei für noch größere und komplexere Projekte”, sagt er.
